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1、深孔加工的更佳方案深孔加工的更佳方案newmaker无论是塑料模的冷却水通道，枪管还是液压缸或者喷气式发动机或者轮船推进器的空心轴，深孔钻在太多的车间都已成为严重的瓶颈制约。在使用枪钻加工高标准的孔时，这种问题尤为明显。当钻入 4 倍直径深度时，开始堵屑，越向里越糟糕。钻头位于一个细长杆的末端，犹如蜗牛漫步一样缓缓前行，而孔的圆度和位置度也不好。这些都是在切削刃开始崩刃以前。 伊斯卡公司新近研发的两级深孔钻，使以上这些状况都不再发生。现今的管钻系统可以完全解决大直径和大深度（高达 300 倍长径比）问题，与枪钻相比，效率提高 5 倍甚至更多。最新的小螺旋角整体硬质合金钻可以有效地涵盖小直径并且
2、长径比高达 22 倍。在发动机曲轴的深油孔加工，它比焊接式枪钻快 10，比高速钢钻头快 6 倍，同时可靠性也大大提高。在汽车制造、涡轮加工、飞机起落架加工、国防和通用机械的加工，以及在石油、矿山和农业机械上都有成功的应用。 两种解决方案 我们来看一下两级深孔钻。 在管式钻削系统中，切削头部安装在比孔径稍小一点的薄壁钻管上。切削液被泵入到孔壁与钻管之间的空隙中，把切屑从钻管内孔冲出。与枪钻的小钻杆相比，这可以使得切削头在更结实的基础上工作，可以传递更大的扭矩，承受更大的切削力，同时也扩大了排屑通道。最终的好处是加工更快，排屑更顺畅。 加工案例：使用枪钻，在 Ti6AL4V 钛合金工件上，加工一个
3、直径 40mm （1.6），深度 660mm（26）的孔，最好的车间使用 300r/min 的转速可以每分钟加工12.7mm（0.5），做完一件需要 52min。使用传统的硬质合金钻头稍有改善，但是在钻削第二件的时候开始崩刃，导致离合器打滑。然而在同一机床上，使用单管钻，加工效率快 5 倍，一个钻头可以做完一个整班。 管钻系统解析 像枪钻一样，这种单管钻系统（STS）需要专用机床，在孔口处需要有密封，以便保持里面的切削液。专用机床上配备有导向套，因而无需预钻孔。只有在传统的机床上才需要预钻孔。ISCAR 的标准单管钻系统可以覆盖的直径为 8300mm（0.31511.811），推荐的长径比为
4、10300 倍。 传统机床可以改装用于双管钻（DTS），可以减少专用机床的需求。ISCAR 双管钻系统可以提供直径为 18184mm（0.724 7.240）。ISCAR 的替换钻和扩孔钻头可以安装到大部分主流钻管系统，还可以选择使用可转位刀片或者焊接刀片。套料钻头可以非标定制，但是只提供用于单管钻的系统。 管钻系统的新发展 过去的几年中，管钻系统已经有了一些新发展。首先，现在对于孔径和孔的类别有了更多的选择，尤其是向小直径方向。今天，如果用焊接刀片的单管钻系统，可以小到8mm（0.315），如果用可转位刀片则可以小到 16mm（0.630）如果是使用双管钻系统，相应的直径可以小到 18mm（
5、0.724）。 管钻的刀片可以提供改进后的 IC 9025、IC520 和 IC908 PVD 物理涂层刀片材质，这样即使是高进给地加工难断屑材料，也可以延长刀具寿命。 注意：如同所有的钻削加工，管钻在钻削实体材料的深孔时，也需要足够的主轴功率和刚性。在每单位的金属去除量，孔加工固有的特点会使它比铣削和车削产生更多的摩擦，在冷却液供给和排屑方面浪费更多的能量。 管钻不适合的场合，用整体硬质合金钻头 对于更小直径的孔和远远小于管钻直径的孔径，当前的解决方案是使用 ISCAR 新型整体硬质合金深孔钻。这种钻头是在 2008 年下半年推出的，已经成功用于许多动力机车加工，包括曲轴油孔的加工。其它应用
6、场合有凸轮轴，连杆，缸盖，缸体，液压件和模具等。推荐的最大长径比为 22：1。 优点的集合帮助这种钻头钻削更快、更直、更深和寿命更长，排屑更安全。独特的高强度芯核使得钻尖更耐久，容屑槽更深，排屑路径更畅通。为了顺畅的排屑，螺旋角设计为 30。 精确地调校只为更佳的性能 典型的深孔钻顶角为 140正前角，四边设计有利于保持刃口，降低冲击力，有助于定心和进给。在排屑槽，边缘和切削刃的部位都做了涂层后的抛光处理，可以降低摩擦和扭矩，从而钻头可以快速进给。为了进一步减少摩擦，排屑槽在径向有递减，这样在钻尖后面的直径会变小，减少了与孔壁的摩擦。 冷却孔的设计可以用于各种各样的切削液和加工工况，也包括 MQL(微量润滑)。 ISCAR 现有的深孔钻可以提供一系列的标准产品，直径范围 510mm，长径比可达 2022 倍。特殊的尺寸可以根据需要定制。这种钻头的材质为 IC908，这是一种含钴量为 10的超微米级硬质合金材质，外面带有 TiAlN 物理涂层。这种钻头还可以进行重磨。 对于越来越广泛的加工来说，ISCAR 的深孔钻为他们带来了新的选择。(end)
