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1、注射速度的程序控制 注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为 34 个阶段,在每个阶段中分别使用各自适当 的注射速度。例如：在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速 注射，在充模结束时减慢速度。采用这样的方法，可以防止溢料，消除流痕和减少制品的 残余应力等。 低速充模时流速平稳，制品尺寸比较稳定，波动较小，制品内应力低，制品内外各向应力 趋于一致（例如将某聚碳酸脂制件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的制件有开裂倾向， 低速的不开裂） 。在较为缓慢的充模条件下，料流的温差，特别是浇口前后料的温差大，有 助于避免缩孔和凹陷的发生。但由于充模时间延续较长容易使制件出现分层和结合不良
2、的 熔接痕，不但影响外观，而且使机械强度大大降低。 高速注射时，料流速度快，当高速充模顺利时，熔料很快充满型腔，料温下降得少，黏度 下降得也少，可以采用较低的注射压力，是一种热料充模态势。高速充模能改进制件的光 泽度和平滑度，消除了接缝线现象及分层现象，收缩凹陷小，颜色均匀一致，对制件较大 部分能保证丰满。但容易产生制品发胖起泡或制件发黄，甚至烧伤变焦，或造成脱模困难， 或出现充模不均的现象。对于高黏度塑料有可能导致熔体破裂，使制件表面产生云雾斑。 下列情况可以考虑采用高速高压注射：（1）塑料黏度高，冷却速度快，长流程制件采用低 压慢速不能完全充满型腔各个角落的；（2）壁厚太薄的制件，熔料到达
3、薄壁处易冷凝而滞 留，必须采用一次高速注射，使熔料能量大量消耗以前立即进入型腔的；（3）用玻璃纤维 增强的塑料，或含有较大量填充材料的塑料，因流动性差，为了得到表面光滑而均匀的制 件，必须采用高速高压注射的。 对高级精密制品、厚壁制件、壁厚变化大的和具有较厚突缘和筋的制件，最好采用多级注 射，如二级、三级、四级甚至五级。 注射压力的程序控制 通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力（保压）或三次以上的注射压 力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常 重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切 换到制品冷却阶段
4、的压力和温度一致，那麽制品的比容就不会发生改变。在恒定的模塑温 度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压 压力和温度。例如：在充模结束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时，保压压 力再上升，这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。 保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的 50%65%，即保压压力比注射压 力大约低 0.60.8MPa。由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低， 固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。 三级压力注射既能使制件顺利充模，又不会出现熔接线、凹陷、飞边和翘曲变形。对
5、于薄 壁制件、多头小件、长流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太紧密的制 件的模塑都有好处。 注入模腔内塑料填充量的程序控制 采用预先调节好一定的计量，使得在注射行程的终点附近，螺杆端部仍残留有少量的熔体 （缓冲量） ，根据模内的填充情况进一步施加注射压力（二次或三次注射压力） ，补充少许 熔体。这样，可以防止制品凹陷或调节制品的收缩率。 螺杆背压和转速的程序控制 高背压可以使熔料获得强剪切，低转速也会使塑料在机筒内得到较长的塑化时间。因而目 前较多地使用了对背压和转速同时进行程序设计的控制。例如：在螺杆计量全行程先高转 速、低背压，再切换到较低转速、较高背压，然后切换成高背压、低转速，最后在低背压、低转速下进行塑化，这样，螺杆前部熔料的压力得到大部分的释放，减少螺杆的转动惯量， 从而提高了螺杆计量的精确程度。过高的背压往往造成着色剂变色程度增大；预塑机构合 机筒螺杆机械磨损增大；预塑周期延长，生产效率下降；喷嘴容易发生流涎，再生料量增 加；即使采用自锁式喷嘴，如果背压高于设计的弹簧闭锁压力，亦会造成疲劳破坏。所以， 背压压力一定要调得恰当。塑料，橡塑 http:/ 编辑:mszcm
