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1、一、磨光 磨光时金刚砂自行脱落主要有以下几种原因。 !“ 在皮胶上滚压金刚砂时用力不够，金刚砂只粘在皮胶表面，黏合面小，金刚砂 周围无皮胶，磨光过程中金刚砂接触工件表面时即自行脱落。 解决方法：滚压金刚砂时可取一根小于磨轮中心孔径的铁棍，穿入磨轮中心孔中， 用力滚压即可。 #“ 金刚砂滚压上后皮胶尚未固化，此时皮胶较软，结合牢度差。 解决方法：金刚砂滚压成后先在$%&左右的温度下烘烤%()*，或在相应温度的通 风干燥处晾干。 +“ 磨轮涂皮胶之前未经烘烤预热。涂上皮胶并黏合金刚砂后，由于磨轮温度低， 皮胶会很快冷却，从而影响了金刚砂的黏合强度，这一现象在冬季尤为多见。 解决方法：在涂皮胶之前磨
2、轮先在% , -%&的烘箱中预热，然后再涂皮胶和滚压 金刚砂。 $“ 金刚砂黏合后烘烤温度过高引起皮胶老化，皮质老化后会发脆。 第三篇 镀件预处理新技术应用与典型实例 #“! 解决方法：控制烘烤温度不超过!“#。 !$ 黏合剂没有按金刚砂粒度来调配，过稀。两者适宜的比例应该是： %“ & 金刚砂，皮胶与水之比为!； (“ & 金刚砂，皮胶与水之比为(%； )*“ & 金刚砂，皮胶与水之比为+,； )-“ & 金刚砂，皮胶与水之比为+$!*$!。 由上列数据可见，金刚砂粒度越小，皮胶应越稠，反之应越稀，这样才有利于金刚 砂在皮胶中牢固黏合。但在实际操作中这一比例较难掌握，因为皮胶并非一次性配制使
3、 用，也不是只粘一种金刚砂，虽在水浴中加温也会有水分的蒸发，故主要凭经验掌握。 三、磨光件表面难以磨尽道痕 工件表面难以磨尽道痕的原因除了工件表面过于粗糙、使用的金刚砂粒度又过细之 外，主要是细金刚砂中混进粗金刚砂，结果在精磨时道痕在不同部位时隐时现。故金刚 砂的使用与保管中都应予以注意。 解决方法：将已混杂的金刚砂用相应“目”的铜丝网布筛一遍，把粗粒度的金刚砂 筛出来，筛下来的金刚砂仍可继续使用。 四、磨料的黏合剂选用不当引起磨轮报废 黏合金刚砂的黏合利应该用皮胶。某单位为便于操作，改用乳胶。由于乳胶不易干 透，韧性不好，使用后磨轮上的残留胶质无法清理掉，用带齿的钢片刮也无济于事。 解决方法
4、：将报废的磨轮装在车床上车去外层，以大改小后重新用皮胶黏合金刚 砂。_ !%# 电化学除油溶液表面的污物影响除油质量 电化学除油溶液的清洁维护重点首先是溶液的表面，在电化学除油的反应过程中， 在分解油污的同时便会产生肥皂、甘油、硬脂酸酯等物质，这些物质及尚未与碱液起作 用的游离油污悬浮于溶液表面，当工件进出溶液时即会黏附在工件表面上，严重地危害 着工件的除油质量，这是引起镀层掉皮的重要因素。本例故障就是由此引起的，要除去 这层漂浮物可用布网捞除，也可用粗质纸平贴液面吸去。 为防止这类事故再次发生，可在工件挂入除油槽时先在碱液中抖动几下，以漂去工 件入槽过程中与碱液表面接触时黏附上的污物。工件出
5、槽时也应先在碱液中抖动几下， 并趁液面上的污物向四周扩散时迅速提出。当发现槽底有污泥沉淀时，可先吸出上部清液于另一槽里，弃去沉淀物，洗净槽子 后将吸出的清液吸回原除油槽中，补充不足部分的材料即可使用。 !&# 电化学除油后未热水洗而影响镀层的结合强度 工件在电化学除油后须经热水漂洗这是工艺上的需要，也是保证镀层质量的需要。 因为工件经电化学除油之后表面留有碱液及油污被皂化、乳化后的产物，这些物质遇到 冷水后会凝聚在工件表面。为此，经电化学除油后的工件必须经过()以上的热水清 洗，只有这样才能彻底除尽工件表面的污物，达到保证质量的目的。 !*# 电化学除油时工件的悬挂方法不当影响镀层质量 某电镀厂镇一批盒子形工件，镀成后有一个内角的镍层全部鼓泡。根据分析，该现 象是因电化学除油过程中该部位存有气体引起。窝气影响了这一部位油污的去除，在此 未经过电化学除油的工件表面沉上的镍层必然是不牢固的。 镀镍时可以移动阴极，不断晃动工件，从而防止气体的吸附。 !# 电化学除油后发现工件粗糙 某厂电镀车间的电镀件经电化学除油后表面的光洁度大受影响，笔者应邀参与了对 这一故障的讨论。根据这一现象可以否定因氢氧化钠浓度过低的影响，否则必然是呈锈 蚀状腐蚀，不可能如此均匀。是否有可能被氯离子污染呢？如溶液中混入盐酸（一般大
