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1、5000 m3、2000m3、1500m3罐施工方案罐施工方案 1 工程概况及编制说明1.1 工程概述本方案适用于贮罐区 2 台 5000m3拱顶罐、1 台 2000m3拱顶罐、2 台 1500m3拱顶罐、2 台 5000m3内浮顶罐 、2 台 1500m3内浮顶罐，规格如下表：序号名称内径材料重量（公斤）备注15000m3拱顶罐2370016MnR/Q235-A12568522000m3拱顶罐15780Q235-A6485031500m3拱顶罐13500Q235-A5228545000m3内浮顶罐2100016MnR/Q235-A124140内为铝浮船51500m3内浮顶罐13000Q235
2、-A54990内为铝浮船1.2 编制依据及编制说明GBJ128-90 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范HG21502.12-92 钢制立式圆筒形贮罐系列 2 施工前的准备2.1 材料的检查和验收2.1.1 检查验收标准：贮罐所用的钢材及焊接材料应符合现行标准的规定并满足图样上的有关要求。2.1.2 材料的验收：2.1.2.1 检查材料的质量证明文件，缺少的项目应进行复验，无合格证的材料不得使用。2.1.2.2 检查材料的表面质量，表面应无严重锈蚀、损伤及表面裂纹、分层、重皮等缺陷。2.2 基础检查验收2.2.1 基础应符合设计和规范的要求，并结合土建交工资料进行检查和验收，做好检查验收记录
3、。2.2.2 基础中心标高允许偏差：20mm，基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。3 预制加工3.1 底板预制底板预制前应绘制排版图（如下） ，并应符合下列要求：底板排板直径应比设计直径大 1.52/1000。罐底由中幅板和边缘板组成，中幅板的宽度不得小于 1000mm，长度不得小于2000mm；边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于 700mm。底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于 200mm。罐底排版如图：3.2 壁板预制（1）壁板预制前应绘制排版图（如下） ，并应符合下列要求：各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相互错开的最小距离不得小于 500mm。底圈壁板的纵向焊缝与罐底边
4、缘板对接焊缝之间的距离，不得小于 200mm。壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵向焊缝之间的距离，不得小于 200mm。（2）壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得 大于 1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于 4mm。成形后的卷板应放在事先制作好的、与罐体同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定，以防变形或损坏。3.3 顶板预制 (1)拱顶板预制前应绘制排版图（如下） ，并应符合下列要求：顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于 200mm。M刀橢橢獭塅塅Dd孵嫎 嫐嫐嫐嫐嫐嫐嶣得嫴嫴做好记录。 4 贮罐组装焊接本方案适用于较小容积的贮罐，采用的施工方法
5、为抱杆提升倒装法。 施工程序为：底板铺设与焊接第二带壁板的组对与焊接采用正装法组对第一带壁板焊接第一带壁板组焊包边角钢制作安装罐顶用临时支架组焊罐顶板安装提升用抱杆组焊其余壁板(同时进行焊缝无损检测)焊接罐壁与罐底之间角焊缝焊接中幅板与边缘板焊缝组装铝浮顶（对于内浮顶罐）安装梯子平台及其余附件进行罐底严密性试验充水进行罐壁及罐顶严密性试验、强度试验和稳定性试验(同时进行基础沉降观测)交工（注：上述“第带”均按自罐顶向下顺序。 ）4.1 罐底板铺设与焊接4.1.1 在验收合格的基础上划出十字中心线。底板铺设前，应对底板和基础接触面进行刷沥清漆防腐，距板边 50mm 范围内不刷。应使罐底中心与基础
6、中心重合。4.1.2 罐底板铺设顺序为：先铺设中心板，中心板的铺设顺序应自中心向外，注意确保搭接量，然后铺设边缘板。4.1.3 底板拼成整体点焊定位，点焊长度 3050mm，间隔 300500mm，点焊顺序按 4.1.4 执行。4.1.4 底板焊接顺序a) 先焊接中幅板短焊缝，焊工对称分布，隔缝跳焊；b) 焊接中幅板长焊缝，焊工对称分布，由中心向外分段退焊；c) 焊接边缘板的对接缝，焊工对称分布，隔缝跳焊；d) 罐体倒装完毕后，焊接底圈壁板与边缘板的环形角焊缝，焊工对称均匀分布，沿同一方向分段倒退焊接；e) 最后焊接罐底中幅板和边缘板的搭接焊缝。4.1.5 罐底板焊接完毕后，为防止焊接应力过大
7、造成底板凹凸变形，应用大锤锤击所有底板焊缝，释放焊接应力。4.1.6 罐底焊缝的检验按第五章执行，焊缝的试验按第七章有关条款执行。4.2 罐壁及罐顶组焊4.2.1 在底板边缘板上，每隔 34 米安放一个高 300400mm 的支墩，在支墩上划出最上一带壁板的组装圆周线(考虑罐壁纵缝焊接收缩量)，并在罐内壁支墩上距圆周线 30mm 处焊上角钢挡块，以便提升壁板就位时协助找圆。4.2.2 按照排板图标好的位置，对号吊装、组对最上带壁板，用卡具调整好焊缝间隙，测量围板几何尺寸，并把焊缝点焊固定。4.2.3 最上带壁板纵缝焊接完毕后，安装包边角钢，先焊包边角钢的对接焊缝。当角钢与壁板搭接时，应先焊内部
8、搭接角焊缝及外部搭接点焊，最后等顶盖焊完后，焊接外部搭连续角焊缝。包边角钢点焊完毕后，应对罐壁及包边角钢上口找圆，并符合下列要求：a)内壁上任意点水平半径允许偏差应符合表 4.2.3 的要求。每块壁板测两处；表 4.2.3 内径水平半径允许偏差贮罐直径 D（米）半径允许偏差（mm）D12.51312.5D4519b) 相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于 2mm；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于 6mm。c) 周长偏差不应大于组装圆周线长度的0.2。4.2.4 顶板安装前，首先检查包边角钢的椭圆度，并根据排板图等分划线，点焊罐顶板的顶位挡板，然后在罐中心设立安装罐顶板的临时支架，
9、罐顶板应对称地进行组装。4.2.5 罐顶板焊接顺序a)先焊内侧的断续焊缝，后焊外侧的连续焊缝，焊工由贮罐中心向外分段退焊；b)外侧的连续焊缝 应先焊环向短环缝 ，再焊径向长焊缝；c)焊接顶板和包边角钢间的环缝 ，焊工对称分布，沿同一方向分段退焊。4.2.6 罐顶成形后，用弧形样板测量，间隙不应大于 15mm。4.3 罐体组装罐体组装时加胀圈，将抱杆安装、固定好。4.3.1 抱杆安装示意如下图。4.3.1.1 起重量 G 的确定计算所需抱杆之前，应确定最大起重量 G（吨）GG0X(1+K1+K2)式中：G0-为储罐除底板外所需提升的最大重量，包括罐顶、 罐壁、提升过程中已安装的附件及组对用涨圈等
10、全部重量的总和K1-风载荷系数，一般可取 0.1K2-不均衡系数，一般可取 0.24.3.1.2 抱杆数量 n 的确定当选用 10 吨倒链时，抱杆数量 n 按以下原则确定n0G 总8n0D4L1L式中：D-储罐直径取上两式中 n0较大者，由此确定抱杆数量 n4.3.1.3 抱杆总高度 H 的确定抱杆有效高度 H1应大于最宽一带壁板与提升用倒链最小长度二者之和，且应保证最宽一带壁板提升到位后，倒链受力中心线与抱杆中心线之夹角不大于30抱杆总高度 H=H1+支墩高度 h1+抱头高度 h24.3.1.4 抱杆规格的选定抱杆一般选用 20#钢管制作。在确定钢管规格的过程中，需认真核算抱杆截面的正应力及
11、抱杆在规定载荷的偏心作用下的整体稳定性。4.3.2 中心抱杆设在罐底中心位置，抱杆与罐底之间加垫板，垫板与抱杆满焊并与罐底板之间点焊。中心抱杆略高于小抱杆，中心抱杆上口用钢板加固焊牢，在对称小抱杆方向开孔，小抱杆与中心抱杆系好绳索具，各小抱杆之间用角钢连接，使之形成一个整体。4.3.3 上数第三带壁板围在罐体外，并在罐外施焊纵缝，留一道纵缝活口，用倒链封闭，纵缝外侧焊完后，用倒链控制提升罐体，组对环焊缝，每带壁板环缝采用涨圈下移法进行对接。如此往下组装，其它各带壁板每组装一带做好一次检查记录，直到最下一带壁板与底板组焊。4.3.4 罐壁组装时，应使内壁平齐，并应符合以下要求。a) 对接纵缝错边
12、量：当 10mm 时，错边量1mm，当 10mm 时，错边量/10，且1.5 mm。b) 对接环缝错边量：当上圈板 8mm 时，错边量1.5mm。当上圈板 8mm 时，错边量/5，且2mm。c)罐壁的铅垂允许偏差，不应大于 3mm。4.3.5 罐壁焊接顺序：a) 围板组装采用点焊固定；b) 围板外侧纵缝焊接；c) 罐体提升后，纵缝内侧分段退焊；d) 环缝应在上、下两圈壁板的纵缝焊完后进行，焊工对称均匀分布，沿同一方向分段退焊；e) 底圈壁板与罐底边缘板之间的角焊缝。4.4 其它构件及附属设备的安装4.4.1 安装开孔接管，应保证和罐体轴线平行或垂直，接管法兰应保证水平或垂直，螺栓孔的分布应跨中
13、。4.4.2 所有配件及附属设备的开孔、接管、垫板，应在贮罐总体试验前安装完毕，并对开孔补强圈通以 0.1MPa 压缩空气进行气密性试验。4.4.3 安装量油管、液位测量管时，必须保证其垂直度偏差不大于5mm。4.4.3 梯子平台的安装要求，按钢结构工程施工及验收规范GB50205-95 执行。5 焊接5.1 焊接工艺焊接工艺评定按 JB4708 中焊接工艺评定要求进行，评定的项目的数量应能全部包含所有的焊接施工内容。焊接工程师根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺卡（工艺指导书）用于指导焊工作业。5.2 焊工参加贮罐施工的焊工，须持有质量技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证。合格证项目应
14、与施焊的钢种、焊接方法和焊接位置相符。5.3 焊材及焊接机具5.3.1 焊接采用电弧焊，焊条牌号 16MnR 之间用 J507，低碳钢之间用J422，16MnR 与低碳钢之间用 J427。5.3.2 焊材质量合格证各项数据必须齐全。5.3.3 焊条由专人负责烘干、发放、回收等工作，其保存条件：相对湿度60%；温度10，并做好详细记录。5.3.4 施工用的焊接机具设备应性能完好，经检查合格后投入运行。5.3.5 焊工应配置合格的焊条保温筒，焊条重复烘干的次数不应超过两次。5.4 施焊环境5.4.1 当焊接环境出现下列情况之一时，应采取有效的防护措施，方可进行焊接：雨天及雪天；风速超过 8m/s；
15、焊接环境温度在20以上；相对湿度在 90%以上。5.5 焊缝外观检查5.5.1 全部焊缝应进行外观检验，表面质量要符合规范 JB4730-94 焊缝表面质量中、级焊缝的标准 。5.5.2 焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，表面不应有急剧的形状变化，而应平滑过渡。5.5.3 对接焊缝的咬边深度，不得大于 0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm。5.5.3 焊接检查人员应及时做好气象和焊接记录。5.5.4 对于内浮顶罐,罐壁内表面所有焊缝的焊肉应磨平至 1mm 以下,并将可能损伤密封装置的焊瘤、毛刺等障碍清除干净,级别为 Sa2.5 级。 5.6 焊缝无损检测5.6.1 壁板纵
16、向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射线探伤，以后不考虑焊工人数对于每种板厚，在每 30m 焊缝任意部位取 300mm 进行射线探伤。5.6.2 壁板环向焊缝，每种板厚，在最初焊接的 3m 焊缝的任意部位取 300mm 进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每 60m 焊缝任意部位取 300mm 进行射线探伤，上述检查均不考虑焊工人数。5.6.3 底圈壁板从每条焊缝中取两个 300mm 进行探伤，其中一个尽量靠近底板。5.6.4 厚度大于 10mm 的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤。5.6.5 射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸 300mm 作补充探伤，如延伸部位不合格时，应继续进行
