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1、中央空调顺德工厂集成化生产中央空调顺德工厂集成化生产（中央空调事业部制造中心顺德工厂）摘摘 要要 在日益激烈的市场竞争中，通过从集中规模生产模式向集成化同步生产模式转变，推动 精益生产，实现及时生产，减少浪费，为企业可持续发展能力提供了强有力的支持。集成化同步生 产模式可适用于各类制造型企业。关键字关键字 集成化 精益生产 一个流 同步生产1 项目实施背景目前家电制造行业中所需要的原材料价格不断上涨，劳动力成本的不断上升，行业内的竞争 越来越激烈，国内外标杆企业制胜的法宝为大力推动精益生产，其核心为“一个流”、及时生产， 消除浪费，实现零库存； 美的中央空调以前基本沿用国内空调企业传统的总装、
2、两器、配管、电控各生产单元集中批 量生产模式。受认识所限，存在物流倒向、交叉、分割等诸多缺陷。随着生产规模的扩大，从集 中生产模式引出的生产交货不及时、在制品库存量大、生产柔性弱等问题越显突出。 随着美的中央空调不断发展，事业部高层领导高屋建瓴制定出“精品战略精益制造”战略 指导方针，提出对目前生产模式进行集成式生产变革，优化生产流程，减少浪费。2 项目思路及方法2.1 项目思路 2.1.1 按生产集成、一个流原则重新规划调整原制造布局，使总装生产线、两器、仓储、配管、 电控组装按厂房进行集成式生产； 2.1.2 缩短生产线，减少场地占用，并按一个流原则进行厂房内布局；电控部装、两器真空箱检
3、漏、配管组件焊接与总装同步生产，实现部品生产零库存； 2.1.3 学习借鉴大金、东芝等标杆企业厂房生产布局及生产线建造经验，创造适应结合美的中央 空调自身特点及精益制造需要的生产模式。2.2 实施方法 2.2.1 按集成化生产原则，按厂房分布拆分两器和配管生产，详见图 1、图 2。两两器器 生生产产区区5厂厂房房3厂厂房房C厂厂房房拆拆分分成成 3个个厂厂房房两两器器 生生产产区区5厂厂房房3厂厂房房C厂厂房房拆拆分分成成 3个个厂厂房房图 1 两器生产拆分示意图配配管管 生生产产区区5厂厂房房6厂厂房房C厂厂房房拆拆分分成成 3个个厂厂房房图 2 配管生产拆分示意图2.2.2 厂房布局按“一
4、个流”、短、快的物流输送原则调整。 2.2.2.1 把 5厂房生产线调头，彻底解决原来产品装配路线与部件物流路线交叉问题，优化物流 路线，如图 3 所示；调调整整前前调调整整后后产产品品装装配配路路线线部部件件路路线线图 3 5厂房物流路线改善示意图2.2.2.2 生产线缩短，大幅缩短物流距离。 2.2.2.3 改变仓储区位置，增设物料配套分装区，保证了物料的稳定，有效提升物流中转效率。 图 4 为新增中型机车间集成生产布局示意图，实现整体效率最高。仓仓库库配配 套套 区区生生产产区区两两器器成成型型区区配配管管、电电控控、两两器器氦氦检检 跟跟线线生生产产图 4 中型机车间集成生产布局图2.
5、2.3 部装生产单元直接跟线生产，实施项目包括两器部装真空箱氦检跟线生产、电装线减短跟 线生产及中型机配管焊接跟线生产。以中型机 M2 线体为例，两器折弯部装、整机氦检、电控、 配管跟线集成生产，场地利用率同比提高 30。全全自自动动两两 器器折折弯弯机机全全自自动动真真 空空箱箱配配管管跟跟线线 焊焊接接单单元元电电控控跟跟线线 装装配配单单元元全全自自动动总总 装装生生产产线线两两器器部部装装 焊焊接接线线图 5 中型机 M2 线集成生产图3 3 项目效益项目效益中央空调“一个流”集成式生产是对原有生产模式一次彻底革新开创国内中央空调最先进 生产模式。项目实施后物流路线明显改善，减少大量搬
6、运、库存浪费，生产顺畅性显著增强。在 制品库存减少、准时交货、人均产值、场地利用率等效益指标上取得明显提升，为中央空调事业 部推行精益生产打下坚实的基础。3.1 效益指标在制品库存减少 1269 万07 年 1-6 月份平均 1791 万，08 年 1-6 月份平均 522 万，降幅达 70直接效益产品交货期提高 33海外产品交期从原来 40 天缩短到 30 天场地利用率提高 22单位面积产值提高 6007 年单位面积产值为 4.6 万元，同比 06 年增加 60间接效益转产时间实现“零”时间 转产生产线缩短，电控、两器跟线生产，在 制大幅减少，柔性生产能力大幅提升表 1 效益指标3.2 厂区
7、物流路线清晰有序，物流效率不断提升。 3.2.1 重新规划工厂物流路线，最大化实现供应商车辆、厂房间配送物流与其他车辆、人员分离， 提高配送效率； 3.2.2 重新规划了厂区内部物流 ，各厂房增设分装区，减少物流迂回转运，实现物料定量高效配 送。 3.3 实现两器、电控、配管“一个流”同步生产 3.3.1 提升人均效率、生产作业的柔性；3.3.2 大幅降低在制品数量和自制件库存，减少中转次数和物料搬运距离； 3.3.3 为精品战略、精益生产的推动奠定坚实基础。 3.4 生产线向小型化、精益化、专业化、集成化方向发展，产能大幅提升的同时节省大量投资和 减少场地占用，表 2 为生产线调整前后对比说
8、明。机型项目调整前调整后同比线体长度85 米 (配管、电控集中生产)64 米 （配管、电控跟线生产）减短 33场地占用1500 平米 300 平米（两器）1260 平米减少 30单班产量60 台100 台增加 67单班人数25 人 （不含配管、电控）31 人 (不含配管 4 人、电控 6 人)持平10 匹多联机 (M1/M2 线)生产效率0.24 台/人/小时0.31 台/人/小时增加 29线体长度115 米80 米（双线并行，单线 40 米， 真空箱、真空泵共用）减短 30场地占用1900 平米720 平米减少 62单班产量600 台400 台2增加 33单班人数45 人22 人2持平2 匹
9、单元机 (O2 线)生产效率1.33 台/人/小时1.82 台/人/小时增加 37线体长度115 米80 米 （真空箱、电控跟线配套）减短 30场地占用1900 平米1300 平米减少 31单班产量500 台600增加 20单班人数45 人45 人持平5 匹外机 (O3/O4 线)生产效率1.11 台/人/小时1.33 台/人/小时增加 20线体长度35 米42 米 （真空箱、电控跟线配套）加长 20场地占用540 平米（含真空箱）400 平米减少 25单班产量380 台600 台增加 58单班人数18 人25 人增加 38大冷霸 (Q1/Q2 线)生产效率2.11 台/人/小时2.4 台/人
10、/小时增加 14%表 2 生产线调整前后对比4 4 经验分享经验分享4.1 项目实现了生产模式革命性改变 4.1.1 从原有的按配管、两器、电装、总装等按前后工序划分的大规模制造模式，向按大、中、 小、热水机产品划分的集群式生产模式转变；4.1.2 实现一个流的同步化生产：将一个产品相应的配管、两器、电装、总装、仓储、质检等工 序按照生产流程进行就近配套，实现在一个厂房内原材料进去、成品产出，优化物流路线、减少 中间物流环节和仓储，特别是跨厂房的配送； 4.1.3 实现了高度柔性、自动化的生产模式：生产线平均缩短三分之一，实现柔性差异化作业， 并提高设备自动化率，大幅提高生产效率。 4.2 项
11、目起点高，代表了业内一流水平 4.2.1 项目前期进行了充分调研和规划，参考大金、东芝等标杆企业生产模式，重点考察日本大 金、东芝，日立、三菱重工等厂家的生产布局，代表了业内一流水平； 4.2.2 生产线向小型化、精益化、专业化、集成化方向发展，产能大幅提升的同时节省大量投资 和场地占用，经济效益非常明显，并具备很高可复制性。一个流的生产布局和柔性化作业模式， 大幅提升人均效率和生产柔性，有效降低在制品数量和库存，减少中转次数和物料搬运距离； 4.2.3 集成同步化生产布局体现了单元化生产的先进思想，体现了业内一流的专业制造能力，国 内外客户参观后均给予高度评价，增强了经销商信心和项目成功率。
