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1、1目 录一、序言.1 1、零件的分析1 2、零件的作用 . 1 二、工艺规程设计.1 1、确定毛坯的制造形式.1 2、定位基准的选择. 2 3、制定工艺路线.24 基面的选择.65 制定工艺路线.66 工艺路线方案.67 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定78 确定切 2.6 削用量及基本工时.10三、法兰盘工艺设计与工装设计.10 3.1 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.10 3.2 定切削用量及基本工时.11 3.3 时间定额计算及生产安排.29 3.4 夹具设计.34 3.5 夹具配重设计.34 3.6 夹紧装置的设计.37 3.7 夹具精度分析与计算.42 3.8 结束语：
2、.45 结结 论论.46 参考文献项目参考文献项目.47 序言序言 机械制造工艺课程设计是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的 综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它对我们四年的大学学 习生活具有重要意义。设计题目给定的零件是 CA6140 车床法兰盘（0404）零件，该零件年产量为 4000 件，设其备品率 为 4%，机械加工废品率 为 1%，则该零件的年生产纲领 为：N=Qn(1+ + )=40001(1+4%+1%)=4200(件/年) 法兰盘的年产量为 4200 件，查表可知该产品为中批生产。 一一 零件的分析零件的分析（一）零件的作用题目给的零件是 CA6140
3、 卧式车床上的法兰盘，它位于车床丝杆的末端， 主要作用是标明刻度，实现纵向进给。零件的 100 外圆上标有刻度线，用来对 齐调节刻度盘上的刻度值，从而能够直接读出所调整的数值。法兰盘中部的通 孔则给传递力矩的标明通过，本身没有受到多少力的作用。该零件年产量为 4000 件，设其备品率为 4%，机械加工废品率为 1%，则该零件的年生产纲领为：N=Qn(1+ + )=40001(1+4%+1%)=4200(件/年)，法兰盘的年产量为 4200 件，查表可知该产品为中批生产。2（二） 零件的工艺分析 法兰盘共有三组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下： 1 以 20 的孔为中心加工表面；
4、2 俩端面； 3 以 90 为中心的加工表面。它们之间的位置要求主要是： （1）100mm 左端面与 45 mm 孔中心轴的跳动度为 ； （2）90mm 右端面与 45 mm 孔中心轴线的跳动度为 。 经过对以上加工表面的分析，我们可先选定粗基准，加工出精基准所在的加工 表面，然后借助专用夹具对其他加工表面进行加工，保证它们的位置精度。 二 工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 零件材料是 HT200。零件年产量是中批量,而且零 件加工的轮廓尺寸不大,在考虑提高生产率保证加工精度后可采用铸造成型，采 用方法为砂模机器造型。零件形状并不复杂，因此毛坯形状可以与零件的形状 尽量接近，内孔不铸出。
5、 （二） 基准的选择1 粗基准的选择因为法兰盘可归为轴类零件，一般以外圆作为粗基准。一般以非加工表面 作为粗基准，但本零件各面均需加工，此时应以加工余量最小的面为粗基准， 所以对于本零件可以先以法兰盘右端 45 的外圆及 90 的右端面作为粗基准，利 用三爪卡盘夹紧 45 mm 外圆可同时削除五个自由度，再以 90 的右端面定位 可削除自由度。 2 精基准的选择 精基准的选择主要考虑基准重合与统一基准原则。以 20mm 孔为精基准。 （三）制定工艺路线 制定工艺路线应该使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表 面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为大批生产的条件 下
6、，可以考虑采用通用机床配以志用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。 还有，应当考虑经济效果，以便降低生产成本。 1 工艺路线方案一 (一)工序 粗车 100mm 柱体左右端面及外圆外圆留有余量。以右端 45 mm 为粗基准 (二)工序 钻、扩、粗铰、精铰 20mm 孔至图样尺寸并车孔左端的倒角。 (三)工序 粗车 45，90 的外圆，粗车各端面，粗车 90 的倒角，粗车 3x2 的槽，R5 的圆角。以 20 为精基准。 (四)工序 半精车 90 外圆及各端面，车槽 32，R5 的圆角。 (五)工序 半精车 100 左右端面及外圆，精车 100 的左端面。(六)工序 粗铣 90 的左端面；粗铣、
7、精铣 90 柱体右侧面。 (七)工序 钻 49 孔。 (八)工序 钻 4 孔，铰 6 孔。 (九)工序 磨削 100 的右端面，90 外圆及左右端面，45 外圆。 (十)工序 磨削外圆面 100， 90 。 (十一)工序 刻字刻线。 (十二)工序 镀铬。3(十三)工序 检测入库。 2 工艺路线方案二 (一)工序 钻、扩、铰 20 的孔，以右端 45 的外圆为粗基准。 (二)工序 粗车 100 外圆，B 面，90 外圆及右侧面，3x2 槽，45 外圆。粗车零件左右端面 (三)工序 粗车零件左右端面，并倒 20 孔的倒角，以及零件右端 45 度 倒角。 (四)工序半精车 100 外圆，90 外圆。
8、 (五)工序半精车零件左端面。 (六)工序 精车 100 外圆，并倒 100，90 的倒角。 (七)工序精车零件在端面。 (八)工序 粗铣 90 的左端面；粗铣、精铣 90 柱体右侧面。 (九)工序 钻 49 孔。 (十)工序 钻 4 孔，铰 6 孔。 (十一)工序磨削 90 外圆及右侧 45 外圆。 (十二)工序 抛光 B 面。 (十三)工序 刻字画线。 （十四）工序 镀铬。 （十五）工序 检测入库。2.3 制定工艺路线制定工艺路线2.3.1 工艺路线方案工艺路线方案订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等 技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批量生产的条件
9、下，可以 考虑尽量采用专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当 考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 初步制定工艺路线如下： 工序 铸造 工序 时效处理 工序 粗铣底面 工序 钻、扩、铰40mm、30.2mm、25.5mm孔 工序 检验 工序 精铣底面 工序 锪平R22mm平面 工序 钻20mm、13mm孔 工序 钻10mm锥孔 工序 钻、铰2-20mm、2-13mm孔 工序 钻、铰13mm孔、2-10mm锥孔 工序 钻6mm孔 工序 钻M6mm底孔并倒角 工序 攻螺纹M6mm4工序 最终检验2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定后托架零件材料为HT200。硬度HB190210，中
