现场工作的7种浪费

《现场工作的7种浪费》由会员分享，可在线阅读，更多相关《现场工作的7种浪费（4页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、现场工作的“七种浪费”在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。文中结合精益生产 论述生产现场的七种浪费和如何消除。 20 世纪 50 年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益生产方式，在 80 年得以发展完善， 而且逐步在中国的企业里得到实施，并取得了较为丰硕的成果：生产周期缩短，在制品减少， 生产效率提高，废品减少，库存大幅度降低在本文中，将结合大连三洋制冷推行精益生 产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。 精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义， 即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。 精益

2、生产方式将所有浪费归纳成七种：（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不 良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早） 的浪费。一、七种浪费之一：等待的浪费 等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因 通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。以制造部性能试验课等待电 控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又 需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂 买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排

3、除小故 障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。所以，虽然是自动设备，但仍需 人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站 在产品旁边等待，这种情况是否还有？ 除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造 部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长 时间等待？如何减少这种等待？二、七种浪费之二：搬运的浪费 大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有 搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而 不设法消除它。

4、有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的 消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含 放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。 今年以来，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时 间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下， 特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。怎么样克服？日本三洋大型课为减少 搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加 工，从而减少搬运。在不可能完全消除搬运的情况下，应重新调整生产布局，尽量减少搬运 的距离

5、。大家可以考虑一下本公司的生产布局应该怎样变更？如何最大限度地减少搬运？三、七种浪费之三：不良品的浪费 产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少 不良品的产生。这一条比较好 理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。大家 不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存 在类似的浪费情况？ 精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消 除、减少一切非增值活动，例如检验、 搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率” ，必须做一个零件合格一个零件， 第一次就做好，更重要

6、的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序， 追求零废品率，这是和我们公司“3C 现场质量管理法”基本相同的，今后我们应该继续发 扬“3C” ，并合理地压缩“3C”中“三确认”的时间，进一步完善“3C” 。 （注明：3C 现场 质量管理法荣获 2001 年度辽宁省管理创新新成果一等奖） 。四、七种浪费之四：动作的浪费 要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿 下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯 的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究” ， 但实施起来比较复杂

7、，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不 合理？如何改进？五、七种浪费之五：加工的浪费 在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并 的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。 在参观日本三洋家用空调机生产线时，日方课长把我们领到热交换器的组装线旁，给我 们讲述了如何通过重组和合并来消除浪费的事例： 原来的热交换器组装流水线，是需要一个员工把穿完管的热交换器装箱后，用手推车运 送到涨管设备旁，然后由另一个员工操作设备涨管，最后再由第三名员工把涨完管后的热交 搬运到另一条悬臂运输线上。经过革新，他们把热交组装线的传送带延

8、伸到涨管设备旁，可 减少一名运输工人，今后还准备把涨管设备迁移到悬臂线旁，由涨管工人直接把热交送到悬 挂臂上，又节省一名搬运工人。通过两次对工序进行重组和合并，操作人员由 3 人减为 1 人。 类似这种需要改进的地方在我们公司内有多少？是熟视无睹？是不愿意去改进？还是心有余 力而力不足？怎样在力所能及的范围内先进行改进，然后再加以推广？六、七种浪费之六：库存的浪费 精益生产方式认为：“库存是万恶之源” 。这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的 地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。精益生产方式中几乎所有的改善行动皆会直 接或间接地和消除库存有关。精益生产方式为什么将库存看做是万恶之根源，

9、而要想尽办法 来降低它呢？因为库存会造成下列的浪费：1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。 当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常 管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。2、使先进先出的作业困难。 当库存增加时，以铜管为例，新入厂的铜管压在原来的铜管上，先入库的要想优先使用， 就必须进行额外的搬运。而如果为省事，先使用新入厂的铜管，原来的铜管长期放置会带来质量等一系列问题的发生。3、损失利息及管理费用。 当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大， 还会增加利息和库房的管理

10、费用。而这些常常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出， 才能发现存在问题的严重性，进而正视它，并努力解决。4、物品的价值会减低，变成呆滞品。 当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特别是当产品换型时， 这种问题可能会显得更加严重。本公司在国产化和 C 型机向 G 型机转换过程中，就因为原 来库存过多而造成大量物资积压，而且为盘活这些积压物资，又需要进行额外的投入。此外 由于放置的时间较长，原来贪图便宜批量买进的物资，现在六折也许元就可能买到一个新型 号，从而造成实际价值降低，成本升高，利润减少。想一想库存中的积压物资，当初是以什 么价格购入，而目前的价格是多少，就会明白了。

11、5、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。 当库存增加时，就需要额外增加放置场所。近年来，由于钢材等的增多，我们二工厂北 侧又新增了材料置场，新增加了投资，却不带来效益。另外，因库存所造成的无形损失，绝 不亚于上述的有形损失，精益生产方式认为库存会隐藏问题点，而“问题”在精益生产方式 中被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生。库存隐藏问题点， 造成下列后果：没有管理的紧张感，阻碍改进：库存量一多，因机械故障、不良产品所带来 的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。由于有了充足的库存，出现问题时可 以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码

12、是被掩盖住了，不急迫了，不 会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。6、设备能力及人员需求的误判：由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不出（库存越 多，越不容易看出来） 。人员是否过剩，也无法了解。由于有较多的库存，供应部门需要增 加人员，制造一线需要更多的人员来生产产品用于补充库存，需要增添设备来保证生产库存 所需要的设备能力，从而形成新一轮的浪费。 到底为什么要有库存量，最大的理由是“怕出问题”出现故障怎么办？会不会因部 分设备出问题，而影响整条生产线或工厂的生产呢？于是乎为了不使影响扩大，库存便成了 必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进步、赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱）的步

13、调 自然变慢了。无怪乎精益生产方式称库存为万恶之源，绝对不允许它存在，如果现在已经有 了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。 （注：零库存的“零”并非指数学意 义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度” 。 ） 七、七种浪费之七：制造过多（早）的浪费 上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完成，在丰田则被视为最大的浪费。 精益生产方式所强调的是“适时生产” ，也就是在必要的时候，做出必要的数量的必要的东 西。此外都属于浪费。而所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时 间。假设客户只要 100 个，而每个 1 元，如果生产了 150 个，这售价

14、却不会是 150 元，因为 多余的 50 个并没有卖出去，仅是变成库存，因此利润也就无从产生，换句话说，多做了是 浪费。而制造过早同样也是浪费，但为什么有很多工厂会一而在地过多与过早制造呢？最大的原因 在于他们不明白这是一种浪费，反而以为多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做 白不做，机器还不是一样停着？） ，显然这是一种极大的误解。认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失，是见树不见林的看法，因为真正利润 的产生是从销售而来，而不是效率与产能。为了看到更多的效率与产能，制造过多与过早而 销售量并没增加，仅是增加了库存量，你说这合算吗？ 因此，精益生产方式强调，绝不允许制造过多（早

15、） ，因为：1、它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到什么好处。2、它也会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。3、它会自然而然地积压在制品，其结果不但会使生产周期变长（无形的） ，而且会使现 场工作的空间变大，机器间的距离因此加大，要求增加厂房，这样在不知不觉中，将逐渐地 吞蚀我们的利润。4、它也会产生搬运、堆积的浪费，并使得先进先出的作业产生困难。一些制造部的老 员工也许还会记得 95 和 96 年间在制造部各课间发生的自制件放置场所的事情吧：因为生产 能力的增长大于销售能力的增长，没有控制住产量，各工序都在“努力”生产，现场中堆满 了自制零部件，各课间

16、为放置场所争执不休，最后需要部门协调才解决， “零库存”的生产 管理思想一文就是在此背景下写出的。在此后的工作中虽然有较大的改进，但仍然存在一些 问题，有待大家群策群力加以解决。除在制品外，产成品制造过多显得更为可怕，98 年初 成品库存超过百台的场景仿佛就在眼前：绿色通道上已开始摆上了产品；产品的转序几乎变 得不可能，一台产品要从总装移动到氦检，至少要先后吊装三台产品来腾出空地；产品间的 距离一个人侧身也进不去，吊装时多次发生产品相撞事故。要求寻找一个能存放大型机产品 仓库的呼声日益高涨。 造成这种可怕状况的原因是什么？ 营销部门发货不畅，但面对激烈的市场竞争，希望公司内的主要机型均有库存，以便一 旦签订合同就可以发货。 营销部门和生产制造部门间的信息沟通不畅，交货期确认不准，不是按照实际交货期生产， 而是按合同交货期生产，为补充库存而生产。生产制造部门为提高效率和设备利用率而成批 投入和生产。 这种情况目前虽然基本上得到扭转，但是每月仍有一些按交货期完成的产品入库后较长 时间不发货，造成浪费。因此，应要求各事务所对交货期的确认工作真正重视起来，应该在 合同交货期前一个月把信