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1、1设备管理基本知识讲座设备管理基本知识讲座第一节我国现行设备管理体制一“设备管理条例”1 设备管理条例的特点中外结合 变革、进步2 我国设备管理制度（基本方针、原则、主要任务） 三条基本方针设备管理要坚持“依靠技术进步”的方针设备管理要贯彻“促进生产发展”的方针设备管理要执行“预防为主”的方针 五个结合设计、制造与使用相结合 维护与计划检修相结合修理、改造与更新相结合 专业管理与群众管理相结合技术管理与经济管理相结合 主要任务保持设备完好 提高企业技术装备素质充分发挥设备效能 取得良好投资效益二 贯彻“95 全国设备管理纲要”1 转变设备管理观念2 政企分开，改变设备宏观管理模式实现两个转变：
2、政府直接管理 间接管理； 仅对工交管理 全社会管理。 3 从建立现代企业制度来重新认识设备管理2考核标准：完好率，停机率，利用率，维修费，闲置率，事故市场：维修，备件，租赁，调剂，技术信息，咨询法规：法制，规范增效：管理，改造，更新培训：技术、业务、管理思想第二节设备使用管理一 正确合理使用设备1 合理配备配套性 平衡性 适当柔性 2 合理安排生产匹配适应性 满负荷但不超负荷3 加强工艺管理工艺适应设备 设备保证工艺4 设备环境与条件环境：防腐 防潮 防尘 防振 恒温 恒湿 条件：监测 抽检 警报 封闭 设施保障 人员着装二 使用管理1 正确使用岗前培训 持证上岗 定人定机定责2 建章健制使用
3、守则 操作规程 维护保养规程 岗位责任3 检查监督班组长 设备员3第三节设备维护管理一 设备维护保养制度 ：三级维护保养制1 日常维护保养（日保）保养人：操作工人要点： 班前检查 加油润滑 随手清洁 处理异常 班后维护 真实记录 坚持不懈 周末养护2 一级保养（一保）保养人：操作工人（主）维修工人（辅）要点： 定期计划 重点拆解 清洗检查 擦拭润滑间隙调整 紧固复位 行为规范 记录检查3 二级保养（二保）保养人：维修人员（主）操作工人（辅）要点： 定期计划 系统检查 校验仪表 全部润滑修复缺陷 调整精度 损件更换 恢复公差消除泄漏 认真记录 制订对策 标准验查二 设备点检制度1 点检分类日常点
4、检 定期点检 专项点检 精密点检2 点检作业表4年 月 No.设备编号： 设备名称： 检查者： 审核：检查项目 允许状态 月 日 月 日 月 日 月 日 月 日 冷 观察镜破损 无裂纹及破损水 观察镜水锈 无水锈装 冷却水 充足置 冷却水管 不泄漏3 点检准备定点：确定点检设备关键部位，薄弱环节定项：确定点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套）定标：确定点检检查项目的判定标准（设备技术要求、实践经验）定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）定法：确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表）定人：确定点检人员（按照不同点检分类确定）定表：确定点检表格定记录：确
5、定点检记录内容项目及相关分析4 点检实施检查：按照点检规范对设备的点检部位进行检查；记录：将检查结果记录在案；处理：检查中间出现的异常及时处理，恢复设备正常状态，并5将处理结果记录，不能处理的要报告传达给负责部门处理；分析：定期分析检查记录内容，找出设备薄弱环节或难以维护部位，提出改进意见；改进：组织实施对设备薄弱环节的改进工作。5 点检管理点检模型管理：点检工作模型包括：点检区域划分，点检路线图，点检业务流程（PDCA 循环） ；点检计划模型包括：日点检作业卡，定期点检计划表，长期点检计划表，专业点检计划表和精密点检计划表；点检实绩管理：记录管理包括：日点检记录，给脂加油记录，定期检查记录，
6、维修报告书，改进维修记录，MTBF 分析记录，维修费用记录等等；实绩分析包括：分析会议，故障分析，劣化倾向分析和管理，维修方案研究决策程序，分析方法的运用等等；点检人员技术素质管理：点检人员岗位职责，点检技术要求，点检人员培训，点检人员业务评价和业绩考评，点检人力资源管理。第四节设备润滑管理一 润滑管理的摩擦学基础1 摩擦学的研究内容摩擦起因 磨屑形成机理 润滑理论6机械运动副的摩擦学特性和失效机理 摩擦磨损测试技术减摩耐磨材料及其表面处理技术 润滑材料2 指导润滑管理设备磨损曲线磨损 量磨合 正常磨损阶段 剧烈磨损阶段磨损阶段T 设备磨损曲线二 润滑管理目的和内容1 目的： 防止机械摩擦副异
7、常磨损 防止润滑剂污染、泄漏防止润滑故障 提高可靠性 降低维修成本2 内容： 润滑技术管理 润滑物资管理三 润滑管理实施1 建立组织，配备人员专业润滑技术人员 专职润滑管理员 日保操作人员润滑 润滑站（配制、化验、供应、回收、再生）2 建章定制岗位责任制度 设备润滑制度润滑站管理制度 设备清洗换油制度73 实施有效管理技术支持管理：润滑卡片，图表，计算机辅助润滑管理软件设备润滑卡片设备名 设备型号 设备编号所在车间 总贮油量 kg 制造厂设备用油脂换油部位润滑材料润滑周期油量（kg）清洗换油计划管理：年、季、月清洗换油计划，按质换油计划；油品质量管理：入库化验，在用品定期化验；润滑“五定”管理
8、：定点，定质，定量，定人，定期；润滑“三过滤”管理：领油过滤， 转桶过滤， 加油过滤润滑技术管理：润滑故障解决， 复杂设备润滑系统改造，旧油回收与再生技术，新润滑材料和技术实验推广；润滑设施管理：自动润滑系统诊断维护管理， 润滑工具管理；四 计算机辅助润滑管理81 功能： 设备润滑档案 油品质量管理 润滑“五定”管理 设备清洗换油计划管理 油品需求计划管理 润滑设施管理润滑工作检查评估 润滑管理文件、卡片生成2 计算机润滑管理逻辑流程设备润滑档案 油品质量管理 润滑“五定”管理 润滑设施管理润滑管理文件、卡片生成系统 设备清洗换油计划管理 油品需求计划管理 润滑工作检查评估 第五节 设备故障管
9、理一 设备故障及分类定义：设备丧失规定功能（不能工作，性能劣化，不安全）1 产生过程分类： 突发性故障 渐进性故障2 时间长短分类： 间歇性故障 永久性故障3 宏观原因分类： 固有故障 操作维护不当故障 磨损故障4 功能劣化分类： 潜在故障 功能故障9二 故障原因和模式1 宏观原因： 设计缺陷 材料缺陷制造缺陷 操作维护环境不当2 微观原因： 弹性变形失效 塑性变形（屈服）失效塑性断裂失效 脆性断裂失效疲劳断裂失效 腐蚀失效磨损失效 蠕变失效 三 故障发生规律1 浴盆曲线磨损量 故障率初发 偶发故障期 耗损（劣化）故障期 故障期T2 故障渐变过程设 PF 间隔 在 PF备 潜在故障发生线 P
10、间隔进行性 功能故障发生线 F 预防维修tP tF 时间10劣化渐变过程如下：微缺陷 中缺陷 大缺陷 故障不会产生 会产生 已发展到停机，暂时不 小停机或影响 故障边缘，置之影响功能 设备功能 不理后果严重3 故障复合多重状况劣化原因 劣化劣化 劣化 原因 原因 原因 劣化 劣化劣化 原因 原因原因原因 单一因素 多因素 复合因素结构四 设备故障全过程管理1 故障信息收集设备使用、故障记录日志设备编号 名称 型号 规格 日 使用 故障故障 检查 排除 换备件 修理工时 移交 停机 时间 使 维 修理 期 时间 发生现象 原因 措施 名称数 钳 仪 电 生产 用 修 费用时间 量图号 工 工 工
11、 时间 等待 修理 人 人 (元)112 故障信息储存统计采用计算机存储统计：信息输入统计查询显示打印内容：故障设备名车间（厂）故障次数停机总时间平均无故障时间平均修理时间故障主次图3 故障分析主次图分析故障 累积频次 92.5% 99.9% 百分81.4% 数70.3%45.5%变速主轴溜板 电器 其他 （主次排列的故障原因）鱼骨分析中骨 中骨 中骨小骨 小骨 小骨 脊骨 故障小骨 小骨 小骨 细骨 中骨 中骨 中骨PM 分析透过现象，分析其物理本质的方法。P: phenomena physical problem preventive现象 物理的 问题 可预防的12M: mechanism
12、 material machine manpower method机理 材料 设备 人力 方法连续问 5 个为什么。假设检验方法阶段 A：问题 A 假设 1,2, 验证 1,2 结论 A；阶段 B：问题 B 假设 1,2, 验证 1,2 结论 B；阶段 C：问题 C 假设 1,2, 验证 1,2 结论 C；最终结论劣化趋势图分析设备性能t1 t2 t3 t4 t5 时间故障树分析（顶事件）设备故障 与部件故障 1 （中间事件） 部件故障 2 与 或元件 1 元件 2 元件 3 元件 413失效 失效 失效 失效（底事件）故障的集合优选搜寻f1 f2 f3 f4 f5故障集合 表征集合s1 s2 s3 s4 s5 s6 s7 s8三个原则：三个原则：最大概率最小费用纯集优选4
