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1、1回转窑施工方案回转窑施工方案4.872m4.872m 回转窑施工方案回转窑施工方案1概述：回转窑是水泥厂最重要的设备，安装质量的好坏直接影响到全厂正常生产，为确保安装质量，特根据我公司多年安装回转窑的经验，编制以下施工方案。回转窑主要由八节筒体、三挡轮带、大齿圈及三副支撑装置组成，其主要技术产参数：规格型号： 4.8*72 米产量： 5000t/d支座数： 3 个斜度： 3.5%主电机功率： 630Kw主电机电压： 660V回转窑包括：筒体、轮带、托轮、液压挡轮、传动机构、窑头、窑尾密封装置、润滑液压、冷却系统等，主要部件重量如下表：序 号名 称重 量备 注1筒体装置537.321T2第一挡
2、支撑装置68.223T3第二挡支撑装置94.013T4传动装置44.527T5带挡轮支撑装置83.04T6窑头密封装置4.57T7窑尾密封装置5.47T回转窑筒体暂无具体参数，按照提供的图纸暂定为 8 段供货，现场组装、吊装。最大件重量约为 65 吨。2安装工艺流程：23 3施工工艺及方法施工工艺及方法3.1 施工准备熟悉施工图纸，进行图纸会审，熟悉施工环境，根据现场实际情况编制详细的施工方案，进行技术交底。施工机工具进厂，设备开箱清件。填写设备开箱记录 、 进货材料验证记录 。搭建临时设施，为施工作好准备。3.2 基础验收与划线设备安装前，混凝土基础应会同土建、监理、业主单位共同验收，验收合
3、格后，方能进行安装。验收范围：土建单位提供的中心线、标高点、基础外形尺寸、标高尺寸、基础孔几何尺寸及相互位置。提交的基础，必须达到下列要求：所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋，必须清除，并将设备安装现场及地脚孔内碎料、赃物及积水全部清理干净。施工前准备基础验收基础划线埋设中心标板设备检查设备出库、开箱支撑轴瓦刮研底座就位一次灌浆底座精调托轮安装二次灌浆托轮精调筒体、轮带吊装筒体同轴度调整筒体点焊传动装置安装 筒体焊接安装窑头、窑尾密封空负荷试车液压润滑系统、水系统安装筒体探伤窑内砌筑 烘窑点火3基础验收的检查项目如下：基础外行尺寸：30mm 地脚螺栓孔深度：020mm基础上平面标高：0-20m
4、m 地脚螺栓孔垂直度：5/1000中心线间距离：1mm 地脚螺栓孔相互中心位置：10mm3.3 埋设标板3.3.1 中心标板在基础两端每条中心线上，便于安装找正的部位各埋设一块标板。标板采用2001006-10mm 的钢板制作。(见图 1)用膨胀螺栓固定，钢板上用红油漆标出中心线。3.3.2 标高标板在每个窑墩的四角均埋设用作沉降标志的标高板。采用 15mm 圆钢与 808010mm 钢板焊接而且其圆顶顶呈半圆形（见图 2） 。埋设件必须埋设牢固,每个窑敦 4 个标高点在同一标高上，误差不大于 0.5mm。3.3.3 在窑头、窑尾厂房内也各设置 1 个标高点，用于监测基础的沉降。制作方法见上述
5、方法.3.3.4 划出回转窑的纵横中心线(如下图)15010015 圆钢膨胀螺栓图 1 图 2 4注：(1)内为中心标板位置，规格为 20010010(2)内为标高点位置(3) B1-B2 2mm；B3-B4 2mm（对角线尺寸） ；相邻两基础横向中心线间距允许偏差不大于1.5mm。首尾两基础横向中心线间距允许偏差不大于6mm。横向中心线的检查，采用对角线测量法，其目的不会产生平行四边形，减小误差，保证安装质量。在放线时，钢卷尺应与弹簧秤配合使用，使钢盘尺受到相同张力，减少挠度的影响。根据厂区标准水准点，测出基础上面基准点标高，作为安装设备的基准点，其偏差1mm。定期检查混凝土基础下沉情况。在
6、所有偏差均达到要求之后，所有预埋标板上打上样冲眼并作明显标记，成为永久性标记。3.4 设备出库根据提供的图纸，筒体总重 537 吨，分 8 节供货，单件筒体最大重量约 65 吨。采用 150吨履带吊卸车，卸车时应尽可能直接卸至安装位置，否则，应采用在筒体下垫木排、滚杠用卷扬机拖的方法把筒体运至基础附近。3.5 设备检查3.5.1 检查底座检查钢底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸，划出底座纵、横向中心线，B1B2A1A2A3B3B4NO.1NO.2NO.35并打上洋冲眼。3.5.2 托轮及轴承检查检查托轮及轴承规格、托轮轴承座与球面接触情况，检查轴承底面的纵、横中心线。3.5.3 筒
7、体检查筒体椭圆度偏差：10mm ；两轮带中心距离尺寸偏差：5mm；筒体周长偏差：最大不大于 7mm。检测工具：弹簧秤、盘尺、角尺3.5.4 轮带检查核对轮带与筒体配合尺寸大齿圈及传动设备检查加固圈及轮带挡圈检查3.6 支撑轴瓦刮研用三角刮刀刮瓦、涂红丹粉在相对应的托轮轴颈上研磨的方法反复刮研，直至达到以下要求：1) 轴瓦与轴颈的接触角度为 6075,接触点不应小于 12 点/cm22) 轴瓦与轴颈的侧间隙,每侧为 0.0010.0015D(D 为轴的直径)。3) 轴瓦背与球面瓦接触点不少于 3 点/2.52.5 cm24) 球面瓦和轴承底座接触点不少于.12 点/2.52.5 cm23.7 底
8、座安装安装顺序为：窑头底座窑中底座窑尾底座3.7.1 底座安装前，进行垫铁布置及座浆，按每隔 500-800mm 放一组垫铁的要求布置其余垫铁垫铁。同时应保证在地脚螺栓二侧各放一组垫铁，垫铁由平垫铁及斜垫铁组构成，垫铁座浆层厚度 3050mm。3.7.2 用水准仪检测垫铁标高，应比实际安装标高低 13mm。3.7.3 用 50t 吊车吊装底座就位，并用 4 台 32 吨千斤顶调整底座纵、横向中心线位置，使之与基础纵、横中心线对齐。3.7.4 底座初调(1) 用经纬仪检查 3 个底座纵横中心线，允许偏差 0.5mm；(2) 用水准仪检查各组底座中心标高，可用调整至允许偏差 0.5mm；6(3)
9、在底座纵向中心线位置摆放 3.5%斜度规，用刻度为 0.02mm/m 框式水平仪调整纵向水平度，允许偏差 0.1mm/m，横向位置用框式水平仪调整水平度，允许偏差 0.02mm/m；底座纵向水平测量示意图：(4) 用 60m 一级精度盘尺和弹簧称检查各组底座间跨距、对角线。跨距偏差不超过1.5mm，对角线偏差不超过 2mm。D1 D2 D3 D4l4L1-L21.5 mm;L3-L41.5 mm；D1-D22mm；D3-D42 mm(5) 调整好后的底座进行地脚螺栓灌浆，其标号比基础混凝土标号高一级。地脚螺栓灌浆达到 75%强度后进行底座精调。 (6) 精调底座再次调整斜垫铁，使钢座满足各项技
10、术要求。垫铁与垫铁，垫铁与底座要求接触紧密，接触面积不得少于接触面的 70%，垫铁组伸入设备底座长度超过地脚螺栓孔。3.8 托轮组安装用 50 吨吊车吊装就位。安装顺序：窑尾托轮窑中托轮窑头托轮。托轮组安装前，将瓦座清洗干净，并划好纵横中心线，打样冲眼做标记。钢底座上表面1432NO.1NO.3NO.2水平仪底座斜度规垫铁7清洗干净，将瓦座吊装就位，使瓦座纵横中心线与钢底座纵横中心线对齐，并紧固连接螺栓。要求：托轮瓦在托轮吊装前刮研完毕，满足设计要求并作好检查记录，托轮与轴瓦作水压试验，试验压力 0.8Mpa。并保压 8-10 分钟。三组托轮全部吊装就位后，以窑尾支座为准，进行托轮组找正。托轮
11、组找正技术要求： H：设计值4mm，h1,h2 相对标高1mm，如下图：h2Hh1NO.1NO.2NO.3L1L2L3L4D1D2D3D4托轮顶面中心标高测量图托轮顶面跨距对角线测量图8跨距误差：L1L21.5mm L3L41.5mm对角线误差：D1D22mm D3D42mm 托轮斜度允许偏差：0.1mm同一组两托轮顶面在同一个水平面上，允许偏差：0.05/1000。两相邻托轮顶面中心标高应满足图纸技术要求，允许偏差：0.5mm。相邻托轮组中心横向跨距偏差：2mm。托轮横向中心线与底座横向中心线相重合，偏差：0.5mm。同一组托轮水平度测量如下图各托轮安装完毕后，立即在底座和轴承的相互位置打上
12、标记。二次灌浆前，焊牢垫铁。3.9 筒体、托轮吊装3.9.1 筒体各段长度及重量筒体总重 537 吨。根据以往经验，估算出筒体尺寸及吨位，如下图及表格，以后需根据实际情况调整。根据图纸筒体分段情况，筒体供货一般 10-15 米一节，其各段筒体尺寸、重量见水平尺水平仪斜度规托轮水平 仪3.5%斜度 规托轮托轮顶面斜度测量图9下表：单位：mm 单位：t3.9.2 吊装机具的选用根据现场实际情况，窑墩最高达 6m，吊装筒体高度约 14m，采用一台 150t 履带起重机从窑尾至窑头一节一节吊装筒体，在空中组对。3.9.3 筒体吊装程序第段筒体第段筒体3 档轮带第段筒体第段筒体第段筒体2 档轮带第段筒体
13、第段筒体1 档轮带第段筒体筒体序号筒体5882646462646462轮 带424442窑尾窑尾窑头I 90008000窑尾窑尾1000080001000010000 00窑尾8000窑尾8000窑尾3#档2#档1#档10113.9.4 吊装方法说明吊车位置及臂长、幅度选用，以吊装时最重的第段筒体为例：I600060007000窑尾窑头12第段筒体 82 吨，用 150 吨履带吊车吊装，吊车伸杆：24 米，幅度 R：7 米，此时 150 吨吊车可吊 90 吨。(1) 具体步骤说明：A在窑尾混凝土基础上立一激光经纬仪，该经纬仪以窑纵向中心线为中心线，以该处窑筒体中心标高为经纬仪的中心，调整好后，
14、将经纬仪垂直方向按筒体的倾斜方向调整 3.5%，则该经纬仪打出的中心线即为窑筒体的中心线。B用 150 吨履带吊将第段筒体吊至混凝土基础上，用支撑垫好，垫的高度应满足套装轮带的要求。C将挡轮带吊至基础上，套入筒体上，用千斤顶将靠近吊入轮带侧的支撑拆除，换至吊入的轮带外侧垫好，继续将轮带吊至安装位置，摆放在支撑轮上，用千斤顶调整筒体中心，使之与实际中心向符合。为了方便轮带穿入，在节筒体垫板处涂抹一层润滑脂易于滑动，同时可用 2 台 5 吨手拉葫芦缓慢拉动轮带。D吊装大齿圈，由于大齿圈未上弹簧板，吊到位后的大齿圈用支架支撑，与筒体不接触 。(2) 第节筒体吊装及与第段筒体连接A继续用 150 吨履
15、带吊吊装第节筒体，吊装前可在筒体两端口圆周上均匀立焊 8 块500x200x30mm 搭接钢板，用于搭接筒体。B组装前把筒体两端坡口处的漆、锈除掉，每个筒体纵焊缝要相互错开，错开角度不小于450。C. 用 150 吨履带吊将第节筒体吊起与第段筒体对接，用临时支撑撑住第节筒体，在支撑上用千斤顶调整第节筒体与第段筒体的同心度进行初步调整，使筒体间间隙调整到3 档支撑132mm，筒体内边错边量不大于 2mm。D调整好后用组对工具连接。松开吊车，准备吊下一节筒体。方法同上。3.10 筒体同轴度调整筒体连接好后，对筒体直线度的进行综合调整，采用激光经纬仪的方法，此方法充分利用激光的高亮度和光的在同一介质中直线传播的特性。具体操作如下。(1) 在每段筒体接口处的“米”字架中心开一 150150 的方洞，用薄钢板制作与方洞同样大小的可开关的窗口，用合页连接。(2) 在窗口上贴 100100 见方的坐标纸，在“米”架处筒体圆周上等份 8 点 ，用自制的圆规(半径为筒体半径大小)，以 8 个等份点为基准点，在坐标纸划圆弧，各个圆弧点连接成一个八边行，找出其几何中心点
