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1、普朗明公司生产部现场5S改善计划及改善方案目的： 为了彻底改善生产部现场5S 效果，改善工作环境。适用范围： 灯具生产车间。适用对象：公司所有成员。内容：一、现状分析：通过人、机、料、法、环五大因素，进行目前现场5S 分析。导致产生5S 差的主要因素如下：1、人员因素主要有：现场工作人员工作纪律差；生产过程中各区域无5S责任人员管理；工单没有及时清尾，导致产线工单料较多；对员工没有5S 宣导与监督；清洁工对垃圾没有及时清理；员工随意扔垃圾；物料员对物料没有按指定区域摆放。2、 生产工艺流程方面：制程良率较低，导致不良品与不良料过多；操作工位没有固定标准化操作规范；异常比例高，导致临时停止目前产
2、品急转其它产品，产线同时存在多工单物料，物料过多。3、 物料方面主要因素：物料员没有按指定区域摆放；物料数量没有管控；物料无标识；物料没有分类存放；没有及时整理；不良料没有及时退仓；良 品料与不良料没有明显的区分；生产车间存在很多以前的物料4、环境方面：没有固定区域划分；没有充分合理利用空间；二、现行问题改善：选择导致5S 差的主要事项，建立相应改善对策，进行逐步完善。（参见改善方案表）5S 现行问题改善方案表项目因素问题点改善措施责任人完成标准（-5 分/项）完成日期人员因素现场工作人员工作纪律差；生产过程中各区域无5S责任人员管理；工单没有及时清尾， 导致产线工单料较多；对员工没有5S 宣
3、导与监督； 清洁工对垃圾没有及时清理；员工随意扔垃圾；物料员对物料没有按指定区域摆放。统一员工工衣工帽与工鞋，规定新员工上班后必须统一着装。对员工鞋柜与茶水间统一标示分配。对生产车间进行5S制度化管理。制定 5S区域图，划分与标示责任人员；建立工单结案管制办法， 按工单约定的结案时间完成工单入库。 组织专题性对基层管理干部及员工对清洁工进行实时管控，规定清洁进行 5S 培训。加大员工收垃圾与回收包材的频率。展开全员大会宣导，对各工作区域指定垃圾存放区。对物料员进行专题培训，统一规范物料摆放规范（数量、高度、 位置）生产主管生产主管产线拉长5S 管理制 度文件经过副经理批准现场通过质量检查7.3
4、0 7.10 7.30 程生产工制程良率较低， 导致不良品与不良料过多；建立提高制程良率提高管理制度。 要求当时对制程不品质主管6.30 艺流操作工位没有固定标准化操作规范；异常比例高，导致临时停止目前产品急转其它产品，产线同时存在多工单物料，物料过多。良清楚，每2小时确认一次当线不良，并确定不良责任人员。对员工建立质量管制卡，进行日、周、月的跟进检讨制度。施行激励奖励制度，达到降低制程不良的目的。对各工位进行现场确认，规范工装器具的摆放，物料的摆放。1.管 理 人 员 严 格 按 异 常 处 理 流 程 进 行异常处理。转线前 4小时确认料况齐套与首件制作，把异常卡在大线 生 产 前 。 2
5、.做 好 预 备 下 一工 单 料 齐，做 好生产过程中临时转线准备。3.针对 临 时 停 止 生 产 的 物 料 进 行 集 中隔离存放到线外的指定的区域。 防止产线出线两种或两种以上的机种物料。减少产线物料的堆积。对物料存区划分给指定责任人管理，并指定所放物料类别。固定物料摆放区域， 不能超出管制区域， 根据不同机型尺寸，进行数量管控。统一进行物料类别区域标示。对物料员进行分工，固定物料清尾人员，按工单进行区分摆放。固定工单尾数料区。产线划分红色不良品区，由当线助拉整理。针对周转箱统一摆放区域，规范摆放方式。指定专人回收，防止堆积生产主管文件经过副总经理批准、现场通过质量检查7.5 物料主
6、要因素物料员没有按指定区域摆放；物料数量没有管控； 物料无标识； 物料没有分类存放；没有及时整理；不良料没有及时退仓；良品料与不良料没有明显的区分；生产路灯与灯壳类物料大，占较大空间。对物料存区划分给相关责任人管理， 并指定所放物料类别。固定物料摆放区域，不能超出管制区域，根据不同物料尺寸，进行数量管控。统一进行物料类别区域标示。对相关责任人进行分工，固定物料清尾人员，按工单进行区分摆放。固定工单尾数料区。产线划分红色不良品区，由当线组长产线组长文件经过副总经理批准、现场通过质量检查7.10 整理。针对周转箱统一摆放区域，规范摆放方式。指定专人回收，防止堆积。环境因素没有固定区域划分；没有充分合理利用空建立生产物料区域摆放图与权责人员。生产现场无关物料设备 工具杂乱。建立生产物料区域摆放标识卡与责任人，建立工具摆放区域和生产办公区域节约生产现场空间保持物流通道畅通。对生产车间无关物料设备工具进行清理由公司主管负责人进行统一处理，由生产部排出人员协助处理，目的清理出生产现场生产主管副总经理协调相关负责人文件经过副总经理批准7.7 编制：陈敏审核：批准：日期：
