《宝钢安全管理心得体会》由会员分享，可在线阅读，更多相关《宝钢安全管理心得体会（8页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、宝钢安全六大理念学习体会一、近期动能部下发了宝钢安全六大理念的学习手册，我们利用班组学习组织组员学习和讨论，使我们对安全工作的认识进一步提高，理解更深入，执行更有力了，通过学习讨论感觉以下几个理念与我们的日常工作关联度比较大：1、安全管理是第一管理，它明确了安全工作的重要性，在我们的日常工作中要体现做事首先做安全的要求，在布置工作的同时必须布置安全工作，要时刻将安全工作放在第一位；近期公司领导在多次的会议上也表达了安全管理是第一管理的思想，如在日常工作中要将安全放在第一位，质量第二位，进度放在第三位，也充分表达了该意思；安全第一还表达了对每位员工的生命、健康的重视和尊重，为此联系实际，我们班组
2、在每天的班前会上布置工作必须同时布置安全工作，加强对员工的安全教育和认真执行标准化作业，保护员工安全。2、隐患均应发现并控制，它表达了我们员工有责任、有义务认真落实区域安全负责制的要求，认真落实员工的安全责任，认真查找我们岗位的危险源、隐患， 并按照“三定四不推”的原则首先立足自身整改存在的隐患，当自己无法解决的及时上报上级解决，最大限度的缩短现场隐患滞留的时间，在隐患一时没有解决时做好警示标志等防范措施，为此联系实际我们岗位员工要按照区域安全负责制的要求，主动认真的履行员工的安全责任。3、提高员工素质是抓好安全工作的基本，表达了我们要不断地对员工进行安全技能、安全意识的培训，从而为做好安全工
3、作打下坚实的基础，该项工作时一项长期的持之以恒的工作，必须在我们的工作加以落实。4、违反安全禁令就是事故，表达了安全禁令就是高压线，严禁违反， 充分体现禁令的严肃性；另一方面也提出要求，一旦违反了禁令我们就必须像对待事故一样按照“四不放过”的要求来分析、教育、明确防范措施和落实相应的考核。5、全员参与是做好安全工作的关键，表达了安全工作是和每位员工息息相关，体现在全员、全过程、全方位中，任何一个环节、任何一个人出现问题都可能导致不安全因素发生，从而引发事故等，为此只有全员参与才能做好安全工作，所以我们自身实际，班组员工必须人人参与到安全管理、安全教育、安全标准执行、安全责任落实中去。二、安全理
4、念与安全行为、安全管理方法三者之间是相辅相成的关系，其中安全理念是关键，理念决定行动，有什么样的理念就有什么样的行动，也就决定了安全行为；安全理念还左右安全管理的方法；安全管理方法也和安全行为有关，安全行为也反映出安全管理理念，在安全理念的引导下，我们选择适合自己的管理方法推进我们安全管理，在我们的安全行为中又体现出我们的安全理念。三、六大理念在我们班组的落实情况。1、安全第一有时在工作忙时会有所放松。2、区域安全责任有时不能够认真落实，有些隐患不能够及时被发现。篇二： 学习宝钢设备管理心得设备管理经验心得体会通过学习和实践， 从中我逐渐体会到了对于设备管理的更高一个层次的意义！知道了设备管理
5、在企业生产中的重要性！下面我简单的谈一下在本次学习后自己对设备管理工作的一些认识情况：一、设备管理的重要性随着自动化程度的提高，设备的地位和作用已无可替代。企业自动化程度及其管理水平的高低，直接影响着工程的质量、进度和生产效益。目前，由于一些企业对机械设备重用轻管的现状，致使机械设备的管理、使用和维修各个环节均存在许多需要解决的问题。这就要求企业在机械设备的投资与管理上转变观念和机制，逐步建立适应新形势下的机械化专业队伍及其管理体系，提高企业在市场中的竞争力。设备管理的主要任务是为企业提供优良而又经济的技术装备，保证生产经营顺利进行，以确保企业提高产品质量，提高生产效率，增加规格品种，降低生产
6、成本，进行安全文明生产，从而使企业获得最高经济效益。二、六位一体的tpm 模式实行全员维修制，不分工种， 全部负起责任对设备进行管理保养。对设备进行预防性管理，通过点检人员对设备进行点检来准确掌握设备技术状况，实行有效的计划维修，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，延长机件寿命，减少停机时间，提高设备的有效作业率，保证正常生产，降低维修费用。以提高生产效益为目标，提高检修的计划性。通过合理精确地制订定（年）修计划，统一设定定修模型；提高检修人员的工时利用率，检修工作实行标准化管理。通过以点检为中心，开展“5s”活动，把设备的效率提高到最大限度，追求零缺陷的生产状态，追求一切损失降低到零的目标
7、。这样将我们的设备由几天一检修到延长到几月一定修；由设备突然停机造成停产检修转变为有目的有计划维修，将故障消灭在萌芽之中。三、实行点检定修制点检定修制是一套加以制度化的比较完善的科学管理方法，按照一定的标准与周期对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时进行处理，使设备保持其应有的功能，其实质就是以预防维修为基础，以点检为核心的全员维修制。1、坚持预防为主的指导思想即以“防” 为主， 最大限度地减少设备事故和故障的发生。2、 建立完整的维修标准体系维修技术标准等四大标准是贯彻执行点检定修制的技术基础和依据。3、 建立以点检为核心的管理体制强调基层管理，建立以点检为核心的维修管理体
8、制，有利于实现高效管理。4、管理目标明确：减少设备故障时间，降低设备维修费用，获取最大的经济效益。5、 突出为生产服务的观念：每个检修项目都有标准可依，既保证了生产计划的正常执行，又满足了检修工程的要求。6、实行全员管理： 参加生产过程的人员都关心和参与设备维护工作，成为全员管理的基础。设备点检定修制7、采用 pdca 工作法：从计划编制(p) 到实施 (d) ，再到实绩统计、分析(c) ，制订改进措施 (a) ，形成闭环管理。8、坚持安全第一：实行安全确认制度、危险预知活动、安全会诊活动三项有效措施。9、推行设备倾向管理：通过实施设备倾向管理，定量、准确把握设备状态，防止过维修与欠维修。10
9、、员工技能的多样化：员工技能从单一化发展为多样化以适应设备水平的提高、维修技术的发展。四、设备管理中存在的问题1、设备管理、使用和维修人员素质低下，人才缺乏有的企业由于设备管理使用者工作待遇低，培训工作力度不够，激励制度不健全等一系列问题，造成人才的大流失。现有设备管理使用人员的工作积极性受到影响，思想波动大，人员不稳定，特别是中高级机械技师、工程师和富有经验的操作维修人员的缺乏，是制约设备管理水平得不到提高的重要原因。2、提高维修队伍素质。提高维修人员的业务素质，一是要强化他们的职业意识，让他们的岗位带有一种光荣自豪的色彩；二是准备一定的活动经费，开展理论知识培训和操作大比武等活动，用物质和
10、精神奖励的方式塑造优秀维修人员的典型，可以一点带面，形成人人赶超技能的良性循环，从而整个维修队伍的水平都得到了磨练和提高；三是要在实践的过程中铸就维修队伍的灵魂和意志，养成任何时候都要敢于吃苦、能挑赃担累的工作作风，以过硬的业务技能和优良的职业道德圆满完成每一次抢修任务。3、 改变管理模式，刺激维修人员的积极性。市场经济给我们一条铁的教训，要想出效益，要想有发展，就必须抛掉大锅饭，这对于设备管理工作也一样。实践证明，细化了的管理模式，任务明确，有利于调查积极性，发挥主动性。同时也配合奖罚制度，“做好了有奖，做差了挨罚” 。4、 树立“人人有责护理设备”的观念。企业的设备常常是点多面广，仅仅靠维
11、修人员来护理显然是不够的，只有每个班组的职工都加入到护养设备的队伍中来，车间才能从根本上充足地保证每台设备的正常稳定运转。应该让职工明白这样一个道理：职工向企业要工资，而企业靠效益吃饭，效益从稳定的生产中来，稳定的生产要靠运转性能良好的设备作根本保障。只有给每个职工背上护养好设备才有可能有饭吃的意识，设备管理工作才能化被动为主动。比如上岗的操作工有良好的护养设备的意识和技能，当设备隐患正处于萌芽状态时，他能就此消除， 这样既减少了维修人员的劳动强度和来回周折，又可以为生产赢得宝贵的时间，这是一举两得的美事。设备管理是我们企业的生产工具，是实现经济效益的基本条件。管好、用好、修好是保证设备完好的
12、基础。只有不断的加强设备的管理，保证设备完好，改善和提高企业技术装备素质，充分发挥设备的效能，才能促进企业的发展，为企业创造经济效益。篇三：宝钢学习体会焊装车间当班班组首先“不接受不良” ，封锁并停用所有库存零件，同时通知了上工序冲压车间当班班组。 冲压车间的当班班长闻讯后，立即组织班组人员到焊装现场进行调查确认，明确原因后，先请焊装人员进行焊补，然后对每个零件进行仔仔细细地检查确认，检查确认焊装车间、冲压车间库内所有库存余件以及在制品的质量情况。在确认剩余零件全部正常后，班组人员才放心离开。事情还没有结束，第二天17 00，在全车间的生产准备会议上，当班班长对缺陷的产生及流出原因进行详细的书
13、面分析和反省，报告采用图表解析形式，十分细致深刻。如果不是亲眼所见，我很难相信这是出自一名班组长之手。那天晚上，连同另一个班组的问题分析，会议进行到才结束。那天晚上， 我回到宿舍区已是20 30 左右。 独自在宿舍门前的小路上徘徊许久，心潮澎湃。对比反思一下，我们现有的质量管理体系以及生产班组的现场力能达到这样的水平吗？能满足日系汽车用户的需求吗？我在挂职的两个月期间看到，东风日产一方面高度认可进口材料的质量稳定性，认为宝钢与进口材料的品质存在较大差距，另一方面国内钢企的材料也不断进步。面对竞争如此激烈的市场形势，面对严格苛求的用户，如何进一步提升我们的现场力，思来想去，我的心情久久不能平静。
14、没有想到，东风日产安全管理会议如此严厉而高效，直接反映出他们对标准化作业的深刻理解和贯彻执行，一些特色做法很值得我们细细体会、学习或借鉴。9月 21 日是一个令我十分难忘的日子。早上，冲压车间班组开班前会，5 条冲压线共5个班组，他们全部站立整齐开会。会议结束后，形成一列纵队，每名操作工按列队顺序，走到一个看板前，伸出手指按一下，并高喊一声：“手安全。”我走到近前一看，原来是一张前段时间总装车间一名操作工手指发生挤伤后血肉模糊的照片。这种“班前会按手指、 喊口号”是他们独创的安全感知学习方式，天天坚持，天天如此，直到我离开的那一天还在用手指按着、高声喊着。10月 10 日，让我感到震憾的一天。
15、这一天，花都工厂公布了一份安全事故处理通报，内容是： 2011 年 8 月 22 日 1520 左右，某一车间一线底盘某员工在进行底盘装配作业时，头部被吊具及同步台车立柱夹伤，造成其头部右眼角侧破皮，缝了7 针。经过调查分析，该员工私自变更作业区域，并靠坐在同步台车托盘上作业，是本事故发生的主要原因，负事故主要责任。花都工厂根据安全环保制度规定，对当事人予以了辞退处理。此外，我还了解到在花都工厂，即便连手指破一点点皮、流一点点血，都一样不会放过的，他们称作是“红药水事件”，在公司内部要发处理通报。所以，在花都工厂，每一位员工都明白按标准化作业的重要性，以及违反标准化作业造成后果的严重性。没有想
16、到，简洁而有序的冲压车间环境，透射出5s 内在管理水平的真高度。举个吸烟桶和垃圾桶事例，大家可以想象出花都工厂的环境5s 管理水平达到何种境界（5s 是指整理shiri、整顿 seiton 、清扫 seiso 、清洁 seiketsu、素养 shitsuke等五个项目，因日语的罗马拼音均为“s”开头，简称为5s） 。在冲压车间内每条冲压线上都有一组垃圾桶，桶上方标牌分别是 “纸类”、 “金属类”、 “木类”和 “塑料类”， 我揭开这些桶检查至少有8 次，垃圾收集没有一次错误，纸就是在“纸类”、塑料就是在“塑料类” 。临别前的早晨，我又揭开检查了一次，突然发现在“塑料类”桶内居然有一张纸，再仔细一看，这张“纸”是塑封的，还是没有错！冲压车间实行a、b 班两班翻班， 24 小时运转，每班中间休息3 次，分别是10 分钟、 30分钟（吃饭） 、 10 分钟，除休息时间外，操作工都是站立在流水线上连续不断地进行作业，所以劳动强度大。每条冲压线有一间吸烟室，门口贴一标识牌： “在非休息时间内不得进入抽烟” ，只有在休息时间内，操作工方可走进吸烟休息室，坐在座椅上， 面
