烟囱钢内筒施工方案

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1、烟囱钢内筒施工方案烟囱钢内筒施工方案一、工程概况一、工程概况烟囱钢内筒施工烟囱钢内筒施工包括内筒顶升，钢平台、旋直梯安装，防腐保温等施工。烟囱采用钢筋混凝土钢套筒式烟囱，烟囱钢内筒总高度210m，出口直径 7.5m；钢筋混凝土外筒总高度为 205m，出口内径为10.40m。烟道口在 23.90m 处对称布置，烟道口尺寸高乘宽为11m3.6m，外筒内壁分别设有 4 个钢结构止晃平台，3 个悬挂平台，钢平台型钢采用 Q235B。钢内筒材料采用 JNS 耐酸露点腐蚀钢板和耐酸不锈钢 304，厚度为 8mm，12mm。钢内筒内壁，刷烟囱专用防腐蚀涂料。钢内筒内外壁、钢平台、直旋梯等钢构件的除锈按 Sa

2、2.5级要求采用喷砂除锈，钢内筒外壁保温层采用超细玻璃棉毡，容重小于 0.5KN/m3,导热系数小于 0.035W/（M*K）。整个保温层外表面用 20#镀锌钢丝网包裹，超细玻璃棉毡与钢内筒间采用不锈钢销钉连接。其他钢构件除不锈钢外的防腐均喷涂防腐油漆，具体为底漆二道 50 微米，中间漆二道 100 微米，面漆二道 50 微米，干膜厚度200 微米。三、编制依据三、编制依据1、烟囱施工图。2、一级网络施工进度计划；3、电力建设施工质量验收及评定标准（土建工程篇）DL/T2510.1/2005；4、建筑施工手册（第四版）；5、混凝土结构工程施工及验收规范（GB50242004）；6、烟囱施工及验

3、收规范（GBJ7885）；7、电力建设施工及验收规范（SDJ6987）；8、建筑防腐蚀工程及验收规范（GB5021291）；9、普通碳素结构钢技术条件GB700-88；10、电力建设安全工作规程DL5009.1-2002；11、电力建设安全健康与环境管理工作规定；12、建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002。四、施工准备四、施工准备1、技术准备图纸会审后，施工人员应认真熟悉图纸及上部施工方案，并严格按照施工方案的要求对作业班组进行详尽的技术交底及安全、文明施工交底。测量人员应认真检测测量仪器及工具，并经鉴定部门鉴定，确保其测量精度符合设计及规范要求，然后在技术部门的配合下准备对结构进行准确

4、定位，经质检员和施工员复验无误后方可进行下道工序施工。2、现场准备钢筋混凝土外筒已经施工完毕，各层钢平台安装完毕，0 米地面平整，液压设备已与厂家签订供货合同，正在加工。3、物资准备根据施工图预算及工程进度，及时做好准备料工作，制定合理的材料进场计划，做到早用的先进场，晚用的后进场，昼少占用施工场地和资金，并对进场材料合理堆放、贮存、检验和标识。所有进场机械设备、车辆均需经过检修试运转合格后，方可施工。主要工程材料已采购，周转工具已准备。钢内筒及平台材料采用 JNS 耐酸钢板和 Q235B 轧制钢板、耐酸焊条等。4、劳动力准备主要劳动力已经进场序号职务数量（人）备注1电 工2 2起重工6 3电

5、焊工50 4气焊工20 5铆 工10 6除锈防腐工20 7附助工25 8液压顶升人员6 5、施工道路畅通，施工用水、用电接到施工现场。五、主要机具配置五、主要机具配置名称（规格、型号）单位数量备注交直流点焊机台20 焊条烘干保温箱台1 卷扬机提升机械套1 手拉葫芦、滑轮只若干打磨机台若干25t 汽车吊辆1 65t 汽车吊辆1 卷板机台1 氩弧焊机台6 液压提升装置套1 等离子切割机台1 钢丝绳（1336）米若干六、主要施工工序六、主要施工工序6.1、平台安装施工6.1.1、施工工序：随升吊盘组装安装最顶层钢平台外露构件刷防腐涂料安装钢格栅吊盘向下降至第二层钢平台位置下降过程中安装钢直梯安装第二

6、层钢平台外露构件刷防腐涂料安装钢格栅依次安装完所有钢平台吊盘落至地面拆除6.1.2、吊篮及垂直运输系统1、吊篮提升系统采用顶部施工平台和两台 5T 双筒卷扬机来完成。2、吊盘由上下钢圈、辐射梁钢管及拉杆组合而成，辐射管分别采用89、73、57 大、中、小三种规格，均匀分布在下钢圈四周。吊盘用 24 钢丝绳、2 台 5T 卷扬机通过筒首滑轮和吊盘上的滑轮逐步提升，材料运输、人员上下均从此吊篮上下。6.1.3、钢平台安装1、吊盘预制：吊盘预制按图预制，吊盘用两台卷扬机台吊。2、烟囱钢结构平台安装：上料每次用吊笼吊一件，安一件，吊笼用原烟囱外筒施工用的吊笼。3、吊盘设施：安装钢结构平台用工具吊盘上安

7、放电源箱一个，电源箱用原烟囱建筑用电源箱及电源线电焊机四台，气割工具一套，人员 6 人，照明灯 2 个，灭火目 2 个，水桶 2 个。4、钢结构平台安装以 203.5 米平台往下开始安装，安装 203.5 米时安全绳固定在烟囱吊装架上，安全绳用专用绳，安第二层安全绳固定在第一层平台上，往下安装平台时同上。5、钢结构平台直梯安装工期共 50 天：203.5m5 天110m5 天23.9m5 天200m5 天100m5 天0m5 天160m5 天60m5 天150m5 天50m5 天6、吊盘用料槽钢 1824m槽钢 1230m钢管 89436m钢管 76454m钢管 48472m钢板网 =450m

8、214200m12480m花栏螺栓60 个6.2、钢内筒制作施工工序6.2.1 单节制作程序制作场地准备工具房、料场施工、机械就位材料进场验收钢板分组编号筒体放样坡口加工、清理卷板机上滚筒保护压弯（压头）钢板卷制纵缝焊接纵缝反面清根消缺筒体整圆送入烟囱内部对接顶升。6.2.2 钢内筒卷制6.2.2.1 下料（1）根据材料到货情况，及时对提供的钢材进行验收，检查钢材数量和品种。检查钢材质量保证书是否与钢材上打印的记号一致。每批钢材必须具备工厂提供的材质证明。钢厂提供的证明书及时存档备查。核对钢材的规格尺寸。各类钢材的外形尺寸的容许偏差应符合相应的国标或业标的规定。钢材表面质量检验，钢材表面的锈蚀

9、麻点、划痕深度是否超过规范要求，是否有夹渣、裂纹等缺陷，发现不合格的钢材应立即停止使用，进行标识、并及时反应。对验收好的钢材及时做好标牌，分类堆放于场地一端。标牌应注明钢材的规格、牌号、数量和材质验收证明书号。（2）构件放样时，焊接构件要考虑受焊接面大小、气候、施焊工节和结构断面等因素放焊接收缩量。气割下料时，要根据材料厚度加出适当的切割余量。材料厚度小于或等于 10mm 时，割缝宽度留12mm；材料厚度为 1020mm 时，割缝宽度留 2.5mm；号料时，要根据构件的规格、数量、大小对每张需下料的钢板进行排版，提高材料利用率。（3）、切割下料的公差为：实际切割线与号料线之间的偏差为2.0mm

10、；切割断面倾斜度的偏差值小于或等于 5%厚度，并小于1.5mm；手工下料的切割余量 23mm，自动切割的余量为 12mm，弹线应分段进行，以保证其正确性，钢材下料后的毛刺、渣滓、溅斑、熔瘤都要清除干净。（4）对变形翘曲的钢材需要矫正。矫正后钢材的允许偏差为在 1 米范围内，允许偏差小于 1.5mm；钢管垂直度允许偏差为总长的1/4000。（5）焊接坡口尺寸等一般需要边缘加工。边缘加工的质量标准为：宽度偏差允许值1.0mm，不平度 1/3000，坡度2 度。下料及加工坡口必须分两次完成，不允许一次完成。（6）、钢板拼接其表面不平度不能超过 0.2mm，连接边缘的垂直度不能超过 1mm，不符合上述

11、要求均可用打磨平缓过渡的方法加以修整。6.2.2.2 滚圆（1）两端应进行压头处理以保证整体弧度，白铁皮制作圆弧样板，弧长不得小于 1m。（2）卷制时应注意释放应力，不允许一次成型，应反复碾压。（3）卷制时分片卷制，一张钢板为一片，用龙门吊配合卷制。（4）将卷制好的钢板吊至组装平台组装，在平台地面进行筒体圆度放样，组对后进行圆度检验，保证偏差在允许范围内。弯曲成型零件尺寸用 1 米长样板检查，允许偏差如下表；零件弦长（mm）样板弦长（mm）不接触间隙（mm）1500零件弦长2.0150015002.06.3 焊接6.3.1 焊接施工条件（1）制订耐酸钢焊接工艺评定。（2）施工前由技术人员依照本

12、方案及有关规范标准向全体焊接人员进行技术交底，明确本项目的焊接技术要求和验收标准。（3）、焊接材料合格证件齐全，已报审。（4）焊接机具完好，检查计量仪器具的标定，并在有效期内，检查完全设施符合施工要求。6.3.2 焊前准备措施（1）焊前仔细清理焊口，基板坡口表面及坡口内外每侧 1015mm 范围的油、漆、锈、水渍等污物必须清理干净，并打磨至露出金属光泽。（2）基板对接坡口应内壁齐平，错口值不应超过壁厚的 10%且不大于 1mm。（3）为了避免先后施焊的影响，焊缝间相互关系尺寸应符合下图要求。（4）焊接组装的待焊工件应垫至牢固，以防止在焊接过程中产生变形或附加应力6.3.3 焊接工艺措施（1）环

13、境要求：允许进行焊接的最低环境温弃为：Q235B 为-10，0Cr18Ni9 不做要求。应采取措施减少焊接风力，现场风速应符合：手工电弧焊接不大于 8m/s。（2）焊接现场具有防潮、防雨、防雪设施。（3）不同焊材应分类存放，焊条使用前应按照说明书要求烘干，重复烘干次娄不得超过两次，焊工焊条领用后放入保温桶内随用随取，用于现场施焊的不锈钢焊材不得与碳钢材料接触。6.3.4 焊接方法和工艺（1）焊接参数见下表材质焊材焊接方法焊接位置极性直径（mm）电流（A）电压（V）3.2100-12021-23 立焊交直流 4.0130-15023-24Q235BE4303Ds横焊交直流3.2110-13021

14、-234.0140-16023-24立焊交直流2.570-10020-25 0Cr18Ni9A132Ds 横焊交直流2.570-10020-25保护气体流量正面保护Ar流量9-12L/min背面保护/流量/ 拖后保护Ar流量9-12L/min（2）环焊缝必须在该焊缝上下侧的纵焊缝全部完成后进行。焊接环焊缝时有 2 名焊工施焊，焊接时保持位置对称，采取分段跳焊法每段长度为 400mm，各焊工要求步调一致，方向一致，定位焊接时焊接材料、焊接工艺、焊工应与正式施焊相同，定位焊缝不应有裂纹、气孔、夹渣等现象，否则清除重焊。基板纵缝的开头和收尾应用小引弧板引出焊体，焊毕割掉引弧板，并打磨平滑。不得自由施

15、焊及在焊道外的母材上引弧。多层焊时，先用 3.2mm 焊条打底，再用4.0mm 焊条盖面。每焊一层之前，前一层焊缝的焊渣必须彻底清除，并对不合格的焊缝修补好后，再焊下一道焊缝。各层焊缝的接头应相互错开。每道工序焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量。6.3.5、焊接质量要求及检验（1）碳钢焊缝的检验及返修：碳钢焊缝外观检验，按钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001 进行，其中纵缝按二级焊缝质量要求进行检验，水平焊缝按一级焊缝质量要求进行检验。要求如下：一级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，检验等级为 B 级，探伤比例为 100%。超声波探伤不能对缺

16、陷作出判断时，应采用射线探伤，检验等级 AB 级，探伤比例为 100%。其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤结果分级法GB1134 的规定。焊缝成型良好，焊缝过渡圆滑，焊波均匀，焊缝宽度匀直。焊工对所焊焊缝及时清理药皮后 100%自检，专职质检员做 25%抽查，并认真做好记录。焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、未融合等缺陷，咬边深度小于 0.5mm，连续长度100mm，且不大于焊缝全长的 10%。焊角高度应满足图纸设计要求，对接缝要求全焊透，焊缝余高允许偏差 1.51.0mm 焊缝凹面值0.5mm，焊缝错边不超过 1mm。外观检查不合格的焊缝不允许进行下道工序。无损探伤检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增加检测长度，增加的检验长度应为该