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1、1浅谈施工技术管理与成本控制浅谈施工技术管理与成本控制前 言“科技为先”是我局的质量方针，企业的本质目标是通过一切合法经营手段获取最大利润，本文以项目施工的实际范例，说明项目经营管理中如何通过加强技术管理、优化技术方案来获取更大效益。关键词技术方案 优化 利润 成本控制1. 引言引言随着我国市场经济体制的不断发展、完善，企业在市场经济中的主体作用越来越明显，企业的本质目标就是通过一切合法的经营活动和经营行为实现利润最大化。笔者的实践经验表明：在项目管理中，加强施工技术管理、优化施工方案是获得最大利润、降低成本的最有效的方法之一。一般来说工程项目在投标阶段由于时间仓促，技术方案的深入程度或合理性
2、均有不同程度的欠缺，在实施阶段，技术人员如能充分结合现场实际情况，施工技术方案大有潜力可挖，只要肯钻研，一定能通过优化技术方案而获得数量可观的利润。加强施工技术管理、实现利润最大化通常有优化技术方案、推动应用新材料、新工艺、积极开展合理化建议活动等途径，本文以彭水电站引水系统施工标段为例，说明技术管理与获取更多利润、控制成本的关系。 2优化施工技术方案优化施工技术方案2.1 调整压力钢管制作场地位置调整压力钢管制作场地位置投标阶段压力钢管制作拼装场地布置在距引水隧洞钢管安装位置3km 处，因压力钢管直径达 14m，对道路的要求相对较高，不但现场的运输道路宽度不足，而且在运输过程中还要穿过承包商
3、的生活区和2拌和系统，施工干扰也很大。我们在编制进场后的施工组织设计时，经现场反复踏勘后，利用进水口开挖弃碴重新填筑的场地作为压力钢管制作场地，该场地距钢管安装位置仅 1.5km，小小变动，使钢管及弃碴的运距均缩短 1.5km，既减少了运输费用，更重要的是减少了运输难度、施工干扰，降低了安全风险。2.2 调整调整 2#施工支洞布置位置引水隧洞 2#施工支洞洞口位置原设计方案为从地下厂房 1#施工支洞洞内开口成洞（即“洞内套洞” ） ，该方案必须是在厂房 1#施工支洞施工完成后才能实施，受厂房 1#施工支洞的影响较大，施工完成时间较晚，而且洞内通风、散烟效果不理想。在实施过程中经现场踏勘，结合实
4、际地形，将 2#施工支洞的开口位置直接改在靠山侧的公路旁，不但可提前 4 个月施工，而且由于洞口直接外露，通风散烟效果也较方案明显改善。这一变动，使引水隧洞的开工工期提前 4 个月，缓解了非常紧张的引水隧洞施工工期，并可减少一套隧洞模板从而使模板周转次数增多，资源投入可以相对减少，大大降低工程成本。2.3 增加引水隧洞施工通风洞增加引水隧洞施工通风洞由于 5 条引水隧洞上平段施工期间，在进水口明挖降至相应洞口高程前，原方案唯一的施工通风通道为 2#施工支洞，因 2#施工支洞总长为 440m，5 条引水隧洞同时施工时，洞内的通风散烟状况非常差，每次爆破后的通风散烟时间长达 3 个小时，既降低生产
5、效率，文明施工也极不理想。根据现场地形我们发现 5#引水隧洞在进水口的明挖段最短，约为 50m 就与江边相通，在 2#施工支洞全线贯通后，沿 5#引水隧洞的轴线向靠江边方向提前打一 22m 的通风洞，使之与 2#施工3支洞联合通风，形成“烟囱”效应，使洞内通风由原来的机械通风变为自然通风，通风效果根本改观，该方案不额外增加开挖量，仅增加200 m3明挖变为洞挖石方的价差费用，但节约了机械通风费用，有利于文明施工，该方案有较好的经济效益和社会效益。2.4 调整压力钢管运输方案调整压力钢管运输方案投标阶段压力钢管安装运输方案为在洞外压力钢管制作场地卷制、拼装、整节运输，经进水口引水渠、进水塔、引水
6、隧洞上平段、上下弯管段，到达安装部位。该运输方案存在以下弊端：（1）由于压力钢管最大内径达 14m，整节运输对沿程的空间要求高，因此 2#施工支洞、3-2#施工支洞因净空不够不能作为钢管整节运输的通道，其唯一运输通道为进水口。（2）由于压力钢管仅布置在下平段，上平段为砼衬砌段，因在压力钢管运输期间，上平段砼衬砌不能施工，只能在钢管运输完成后进行，上平段砼衬砌成为控制工期，要保证工期需增加 2 套模板，而增加的模板周转次数少，摊销费用高，不利成本控制。（3）整节钢管最大重量达 50t，运输过程中要翻身 1 次、转身 3次，而此过程均为多台卷扬机同步操作，稍有差错则可能出现重大安全事故，安全风险大
7、。（4）在上下弯管段需进行约 8000 m3的扩挖以满足钢管转身需要，超挖量需进行砼回填，成本高。针对上述弊端，钢管运输方案调整为：洞外钢管制作场地卷制、瓦片运输、下弯段对圆平台组圆（下弯段扩挖后形成对圆平台） 、安装，该方案有如下优点：4（1）瓦片运输空间要求低，除进水口可以运输外，2#施工支洞、3-2#施工支洞均可作为通道，保证钢管运输的灵活性。（2）瓦片可以从钢模台车下部通过，使得上平段砼衬砌与压力钢管运输可以同步进行，可缩短直线工期 6 个月以上，减少 2 套隧洞模板投入费用。（3）瓦片最重为 14t，运输过程中可控性好，安全隐患小。（4）该方案只需在上下弯管段扩挖约 4000 m3，
8、比原方案少扩挖4000 m3。2.5 优化进水口明挖道路布置优化进水口明挖道路布置进水口高边坡最大开挖高度约 190m，开挖总量 150 万 m3。投标阶段开挖道路从上至下有 4 条：11#路（高程 380m） 、5#路（高程305m） 、彭桑路（高程 280m） 、1#路（高程 250m） ，通过现场踏勘，发现开挖范围内有一条机耕道（宽约 4m）可从彭桑路到达高程350m，且开挖区内有一小冲沟。经综合比较，最终选择了加宽机耕道成双车道，在高程 330m 扩挖设集碴平台，在彭桑路（高程 280m）与1#（高程 250m）之间修筑 1-1#路，进水口开挖出碴道路（高程320m）以上：反铲甩碴高程
9、 330m 集碴平台机耕道1-1#路1#路替溪沟碴场；高程 270m320m 出碴道路：机耕道1-1#路1#路替溪沟碴场；高程 270m 以下出碴道路: 1#路替溪沟碴场。该道路布置方案弃用 11#路、5#路出碴，平均减少运距 1km，既减少运输费用，同时还减少出碴车辆与其它施工设备的干扰，减少道路拥齐，保证开挖工期。3 推广应用新工艺、新材料推广应用新工艺、新材料53.1 应用自钻式锚杆代替普通砂浆锚杆。19#公路内侧边坡及进水口页岩边坡原锚杆设计方案为普通砂浆锚杆，在现场实施工过程中，因页岩强度低、风化快，实钻过程中时有卡钻、塌孔现象发生，不但施工进度无法保证，施工质量也得不到控制。为此，
10、我们通过现场实际操作、分析、比较，成功地说服设计同意将砂浆锚杆改为自钻式锚杆，既加快了施工进度，又保证了质量。因重新编制合理的单价，保证了承包商的利益。3.2 钢筋接头连接形式由传统的焊接方式改为机械连接方式，根据不同部位的接头采取相应的连接方式：进水塔直钢筋采取钢筋剥肋滚压直螺纹连接，引水隧洞圆弧钢筋则采用热镦粗等强直螺纹连接。由于机械连接攻丝可以在钢筋厂内提前加工，现场安装时间（3 分钟/个）则比传统的手工电弧焊快得多（一般为 1.5 小时/个） ，而且可以减少接头损耗量，既加快施工速度，又节约成本。4积极开展合理化建议活动积极开展合理化建议活动4.1 增加锚索在进水口高边坡开挖施工过程中
11、，我们发现整个高达 190m 的高边坡设计没有布置锚索，而该边坡岩石为页岩与灰岩，针对页岩强度低、遇水易风化及整个高边坡中部布置有两条永久公路的特点，我们认为单纯靠常规的系统支护来保证整个边坡的稳定具有很大风险，于是与设计沟通，以我局在其它工程中的实际范例说服了设计，最终在高程 301.5m 以下直立边坡增加 236 根锚索。由于锚索在投标阶段无此项目，属新增项目，单价重新编制，保证了承包商的利益。4.2 增加钢纤维砼和使用定型模板6由于在投标时引水隧洞的上、下弯管段均为钢衬型式，但在实施时设计通过水力学计算认为可将引水隧洞的上、下管段的钢衬取消而改为普通钢筋砼型式。这一设计优化在合同上属重大
12、变更，带来的合同条件变化主要有：需重新设计弯管段的砼衬砌模板及实际工期的增加。由于引水隧洞弯管段的体型相对复杂且过流条件要求高，在弯管段衬砌的模板设计时，首先是与工程机械公司一道联合与武汉大学进行模板型式设计，主要从模板的型式和安装两方面着手，由于这种模板型式在国内属首例，为确保成功，我们利用计算机制作仿真模型，对其在安装使用过程中可能出现的问题进行多媒体演示，以确保该项目的成功实施；此外，衬砌型式由钢衬改为砼衬砌，在运行时由于受内外压力作作，弯管部位很容易开裂，防裂是首要考虑因素，为此，我们结合国内砼防裂的经验，建议设计增加钢纤维砼，该项目同样可以重新编制更合理的单价，有利缓解在此部位的亏损
13、压力。5. 合理应用技术标准、规程、规范合理应用技术标准、规程、规范进水口建基面按有关技术条款要求，应进行建基面声波测试。如按地球物探、岩土勘探等相关规程、规范要求，则应采用地震波沿建基面表面测试波速以判断岩体的完整性；如按水利水电工程岩石施工规范要求，可采用钻孔用超声波测试孔间对穿波速以判断岩体完整性。但从施工费用考虑，前者较后者要昂贵得多，在满足设计要求的情况下，我们采用了后者，降低了施工成本。6结语结语项目成本控制有很多方式，但积极开展合理化建议、大胆进行施工技术方案优化、创新是成本控制中最重要的部分，每一项优化均可1以创造较高利润或大大节约成本，作为工程技术人员都应该尽最大努力地挖掘技术潜能，并作为长期的、可持续的努力方向。
