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1、 热轧板卷原料缺陷手册M01 结疤A) 缺陷特征: 附着在钢带表面，形状不规则翘起的金属薄片称结疤。呈现叶状、羽状、条 状、鱼鳞状、舌端状等。结疤分为两种，一种是与钢的本体相连结，并折合到板面上不易 脱落；另一种是与钢的本体没有连结，但粘合到板面上，易于脱落，脱落形成较光滑的凹 坑. B) 产生原因： 板坯表面原有的结疤、重皮等缺陷未清理干净，轧后残留在钢带表面上；板坯表面留有火焰清理后的残渣，经轧制压入钢带表面。 危害：导致后序加工使用过程 中出现金属剥离或产生孔洞。 M02 气泡 A) 缺陷特征: 钢带表面无规律分布的圆形或椭圆形凸包缺陷称气泡。其外缘较光滑，气泡 轧破后，钢带表面出现破裂
2、或起皮。某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈 分层状。 B) 产生原因及危害 产生原因： 因脱氧不良、吹氩不当等导致板坯内部聚集过多气体； 板坯在炉时间 长，皮下气泡暴露或聚集长大。 危害：可能导致后序加工使用过程中产生分层或焊接不良。 查；不允许存在气泡缺陷。 M03 表面夹杂A) 缺陷特征: 板坯中的夹杂或夹渣经轧制后在钢带表面暴露的块状或长条状的夹杂缺陷称 表面夹杂。其颜色一般呈棕红色、黄褐色、灰白色或灰黑色。 B) 产生原因及危害 产生原因：板坯皮下夹杂轧后暴露或板坯原有的表面夹杂轧后残留在带钢表面。 危害：可能导致后序加工过程中产生孔洞、开裂、分层。 度和范围。 M04 分
3、层A) 缺陷特征: 钢带断面出现连续或断续的线条状分离的现象称分层。 B) 产生原因及危害 产生原因： 板坯内部聚集过多的非金属夹杂或夹渣；板坯内部存在严重的中心裂纹 或中心疏松，经多道次轧制未能焊合。 危害：导致后续加工使用过程中出现分层或焊接不良；在冷轧轧制时可能断带。M05 中心线缺陷A) 缺陷特征: 在钢带横断面的中心部位出现明显的连续或断续的细线状缺陷称中心线缺陷。线条较轻，断断续续，肉眼可见的中心线缺陷称中心偏析 I 级；明显的连续的线条状，但 未完全分开的中心线缺陷称中心偏析 II 级；明显开口状的中心线缺陷称分层。 B) 产生原因及危害 产生原因：连铸流道质量控制不良或铸坯冷却
4、不良。 危害：可能导致顾客使用过程中出现分层,影响焊接质量。 M06 压入氧化铁皮A) 缺陷特征: 热轧过程中氧化铁皮压入钢带表面形成的一种表面缺陷称压入氧化铁皮。按 其产生原因不同可分为炉生（一次）氧化铁皮、轧制过程中产生的（二次）氧化铁皮或轧 辊氧化膜脱落压入带钢表面形成的（二次）氧化铁皮。 B) 产生原因及危害 产生原因： 板坯表面存在严重纵裂纹； 板坯加热工艺或加热操作不当，导致炉生 铁皮难以除尽； 高压除鳞水压力低、喷嘴堵塞等导致轧制过程中产生的氧化铁皮压入 带钢表面； 轧制节奏过快、轧辊冷却不良等导致轧辊表面氧化膜脱落压入带钢表面。 危害：影响钢带表面质量和冷轧酸洗效果。 M07
5、辊印A) 缺陷特征: 钢带表面呈周期分布、外观形状不规则的凸凹缺陷称辊印。 B) 产生原因及危害 产生原因：辊子龟裂、局部掉肉，或表面粘有异物，使局部辊面呈凹、凸状，轧制或精整 加工时，压入钢带表面形成凸凹缺陷。 危害：凸辊印可能导致后序轧制过程中产生折迭缺陷；凹辊印可能导致后序轧制过程中产 生孔洞。 M08 轧烂A) 缺陷特征 带钢表面出现多层重叠或轧穿、撕裂等现象称轧烂。 B) 产生原因及危害 产生原因： 辊缝调整不当或辊型与来料板型配合不良，带钢延伸不均； 板坯局部加 热温度不均或轧件温度不均； 精轧侧导板开口度设定不合理； 精轧过程中秒流量 不匹配。 危害：轧制过程中断带，存在轧烂缺陷
6、的钢板无法使用。 M09 压痕(压印.压坑)A) 缺陷特征: 钢带表面无周期性分布的凹凸印迹称压痕。 B) 产生原因及危害 产生原因：异物压入，脱落后形成压坑；卸卷小车托辊表面粘肉；卷筒、卸卷小车 部件松动；吊运钢卷过程中机械损伤；切边或剪板过程中带钢跑偏，飞边压入钢带。 危害：在后续加工使用过程中可能产生孔洞或断带。M10 塔形A) 征缺陷特征: 钢卷上下端不齐，外观呈塔状称塔形。M11 松卷A) 缺陷特征: 钢卷未卷紧，层与层之间有明显间隙的现象称松卷。 B) 产生原因及危害 产生原因： 卷取张力设定不合理、卷取能力不足； 带钢存在严重浪形； 带钢卷取完毕，卷筒反转； 捆带未打紧、断带或卷
7、冷钢。 危害：影响钢带包装和搬运，严重的松卷无法开卷使用。 。 M12 偏卷A) 缺陷特征 钢卷呈椭圆形的现象称扁卷。 B) 产生原因及危害 产生原因： 钢卷在搬运过程中，承受过大的冲击； 钢卷卷取张力偏低，卧卷堆放或多层堆放钢卷。 危害：影响钢卷包装和搬运，严重的扁卷无法开卷使用。 。 M13 瓢曲A) 缺陷特征: 钢板的纵横部分同时在同一个方向出现翘起的现象称瓢曲。 B) 产生原因及危害 产生原因： 带钢轧制过程变形不均； 轧制计划编排不合理，在一个轧辊周期内集 中轧制窄规格带钢后又集中轧宽规格带钢； 层流冷却不均； 精整生产时，矫直机 压下设定不良或压力辊、矫直辊磨损严重； 钢板堆放不当
8、。 危害：影响钢板外观形象，严重时可能导致后工序无法加工使用。 M14 波浪(边浪,中浪,单边浪)A) 缺陷特征 沿钢带轧制方向呈现高低起伏的波浪形弯曲现象称浪形。根据分布的部位不 同，分为中间浪，肋浪和边浪。 B) 产生原因及危害 产生原因： 辊型不合理，轧辊磨损不均； 轧辊的辊型与来料板形配合不良，精轧后机架压下量过大； 钢带跑偏或辊缝调整不当； 轧辊冷却不均； 钢带温度不均。 危害：影响钢板外观质量，严重时后工序无法加工使用。 M15 镰刀弯A) 缺陷特征 沿钢带长度方向的水平面上向一侧弯曲的现象称镰刀弯。 B) 产生原因及危害 产生原因： 轧辊磨损不均，辊缝呈楔形； 轧件两侧温度不均，
9、轧制过程中延伸不 一致； 立辊或侧导板的中心线有偏差； 轧辊发生轴向串动或两侧轴承磨损不均； 侧导板开口度过大，钢带对中不良。 危害：影响钢带外观形象，严重时可能导致后工序无法加工使用。 M16 横折A) 缺陷特征: 开卷后带钢表面出现的横向条状折痕称横折。严重时有手感。 B) 产生原因及危害 产生原因： 带钢板形不良； 轧制温度控制不合理，带钢在两相区变形，产生混晶； 低碳钢 容易产生横折。 危害：影响钢带外观形象，不能作外观件使用。 M17 折迭A) 缺陷特征 钢带表面局部区域金属折合的现象称折迭。 B) 产生原因及危害 产生原因： 板坯缺陷清理深宽比过大； 辊型配置不合理或轧制负荷分配不
10、合理等，导致带钢产生大波浪后被压合； 卷取速度设定不合理，带钢在卷取中出现堆钢、起套。 危害：可能导致冷轧断带，存在 折迭的钢板无法使用。M18 折边A) 缺陷特征: 钢带卷取后边部凸出部分被压折的现象称折边。 B) 产生原因及危害 产生原因： 钢带卷取不良，存在塔形，在搬运和堆放过程中出现折边； 钢卷卷边错动，或因钢卷松动，使一些带圈层突出，搬运和堆放过程中出现折边，这类 折边常发生在厚度较薄的钢卷上； 侧导板的衬板严重磨损，导致薄规格带钢边部刮折。 危害：可能导致钢带宽度不合；后工序切边不良，甚至轧制断带。 C) 预防及消除方法 通过控制钢卷塔形的方法避免钢卷卷取后出现塔形； 精心搬运 钢
11、卷，避免突出的带圈层损伤，采用卧卷堆放； 加强对侧导板衬板的检查，及时更换 磨损严重的衬板。 D) 检查判断 用肉眼检查； 允许存在轻微折边缺陷。可采用修复或切除的办法清除。 M19 边裂A) 缺陷特征 钢带边缘沿长度方向的一侧或两侧出现破裂的现象称边裂。边裂严重者钢带 边部全长呈锯齿状。 B) 产生原因及危害 产生原因： 板坯铜含量较高，热脆性大； 板坯边缘存在角裂、气泡暴露等缺陷； 板坯加热不当，边部过烧； 立辊侧压量小或精轧、卷取侧导板开口度小； 轧件 边部温度过低，或张力设定过大。 危害：可能导致后序工序加工使用过程中断带。 C) 预防及消除方法 对含铜高的钢采用高温快烧的加热工艺；
12、加强板坯质量验收， 不使用存在角裂、气泡缺陷暴露的板坯； 严格执行板坯加热工艺，防止板坯边部过烧；合理设定立辊侧压和精轧、卷取侧导板开口度； 控制好轧件边部冷却，防止边部 冷却过快。 D) 检查判断 用肉眼检查； 允许存在轻微边裂，但边裂深度不得超过标准规定的范围。 M20 划伤A) 缺陷特征 钢带表面低于轧制面的线状机械损伤称划伤。高温划伤，常呈灰黑色；常温 划伤，呈灰白色，有金属光泽。 B) 产生原因及危害产生原因： 轧钢工序或精整工序工作辊道、侧导板、护板等设备有尖角。轧钢工序划伤主 要为精轧 F6 后卫板划伤和层冷辊道划伤。前者常为连续划伤；后者常为间断划伤。 危害： 划伤处氧化铁皮酸
13、洗不易去除；可能导致折弯开裂。 C) 预防及消除方法 检查与带钢接触工作辊道、侧导板、护板等设备，确保其表面光滑无 棱角。 D)检查判断 用肉眼检查； 允许存在轻微划伤缺陷，但其深度不得超过标准规定的范围。M21 刮伤A) 缺陷特征 钢带表面呈点状、条状或块状的机械损伤称刮伤。高温下产生的刮伤呈灰黑 色，常温下产生的刮伤呈灰白色，并有金属光泽。 B) 产生原因及危害 产生原因： 与带钢接触的工作辊道粗糙或卡阻； 护板、侧导板等设备严重磨损或 粘附异物； 带钢对中不良，存在较大的镰刀弯或带钢呈蛇形移动； 开卷时因钢卷 的头几圈松弛，与开卷机心轴的速度不一致。 危害：刮伤处氧化铁皮酸洗不易去除；可
14、能导致折弯开裂。 C) 预防及消除方法 定期更换与带钢接触的工作辊，加强对其表面质量的检查； 检 查护板、侧导板等设备，防止异物粘附； 保持带钢对中良好； 合理控制开卷速度。D) 检查判断 用肉眼检查；允许存在轻微刮伤缺陷，但其深度不得超过标准规定的范围。M22 剪切断面不良A) 缺陷特征 钢板或钢带的剪切断面呈凸凹不平的现象称剪切断面不良。通常有倒角、毛 刺。 B) 产生原因及危害 产生原因： 剪刃间隙、重合量调整不当或剪刃磨损严重； 带钢存在镰刀弯或侧导 板移位，导致一边切边量过小，无法切掉； 带钢有镰刀弯或侧导板开口度设定太小， 把带钢边缘夹坏。 危害：使用过程中容易产生应力集中、导致开
15、裂。 C) 预防及消除方法 调整剪刃的间隙与重合量，及时更换剪刃； 检查侧导板的位置， 合理设定侧导板开口度； 当带钢来料不正常时，精心操作，避免钢带边缘在侧导板内 被夹坏。 D) 检查判断 用肉眼检查； 对钢板横断面的剪切不良，用修磨的方法消除；对纵边未切 掉的钢带，应重新把边部切除，否则判废。 M23 纵切交叉卷A) 缺陷特征 两条窄带卷相互交叉的现象称纵切交叉卷。 B) 产生原因及危害 产生原因： 带钢板形不良； 带钢出分剪机后跑偏； 分离器调整不当； 卷取机设定不合 理或调整不当。 危害：影响纵切带外观形象，严重时各条纵切带不能分开，导致整包钢带无法开卷使用。 C) 预防及消除方法 加强带钢板形控制； 精心操作，防止带钢跑偏； 调整好分离器； 合 理设定卷取机参数，优化卷取机操作。 D) 检查及判断 用肉眼检查；不能分包的纵切交叉卷判废。 M24 油污A) 缺陷特征 钢带（板）表面或边部粘附油斑称油污。 B) 产生原因及危害 产生原因： 生产设备漏油或设备检修过程中的油污掉在钢带或钢卷上； 运输或搬 运设备残留有油污。 危害：酸洗时不能将油污去除，影响后工序产品表面质量。 C) 预防及消除方法 加强设备检查，禁止在钢带上方检修设备，防止设备用油滴在钢带 上； 装
