钢管压力注浆型抗滑挡墙

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1、钢管压力注浆型抗滑挡墙钢管压力注浆型抗滑挡墙钢管压力注浆型抗滑挡墙是一种将注浆方法与微型桩群方法联合使用的技术，即把微型桩与注浆体结合在一起，受力分析时将其看作一个抗滑挡墙，其最大特点是将滑坡中的一部分滑动体加固成抗滑体来达到对滑坡治理的目的。钢管压力注浆型抗滑挡墙是在滑坡体抗滑段采用两排或几排钻孔，下入钢花管进行压力注浆，用以加固钢管周围的滑坡体、滑面及其下的岩土体，使密排的钢花管微型桩及其间的岩土体形成一个坚固的连续整体，共同起抗滑挡墙作用，微型桩在滑坡平面及断面上的分布，分别如图所示（图略） 。这种抗滑挡墙主要有以下几个方面的作用和优点：（1）支挡作用：钢管及其周围的水泥浆体形成一个微型

2、桩，多根微型桩密布在滑体上，穿过滑动面嵌入滑床基岩中成为锚固桩，从而对滑体产生支挡作用，增加抗滑力。 （2）增阻作用：劈裂注浆形成树根桩，浆液凝固时具有黏聚性和吸水性，将滑体和不动体黏聚形成一个扩散状的复合体，使滑带土的性质得到改善，提高 c， 值，增大摩擦力，从而改善了滑面处岩土体的抗滑作用。 （3）挤密加固作用：通过水泥浆体的充填、挤密，使岩土体密度加大，空隙减少，渗透系数减小，从而减少地表水的渗入，提高滑体的稳定性。 （4）抗滑挡墙作用：加固桩周围和桩间的岩土体，提高了岩土体的侧向抗力，并使两排微型桩及其之间被加固的岩体形成了一连续的抗滑挡墙，在滑坡整治中起到挡土墙的作用；同时，通过钢管

3、压力注浆，加固钢管周围的滑坡体、滑动带及滑床下的稳定岩土体，使微型钢管桩及其周围的滑体、滑带及滑床下的岩土体形成一个较坚固的抗滑整体。并将滑坡前缘的一部分滑动体加固成抗滑体，使之成为抗滑挡墙的一部分。 （5）便于施工，对环境破坏小，钢材和水泥用量较少。 （6）适于治理含水量大的崩坡积、残破积等软黏土滑坡。鉴于 K108 滑坡岩土体的性质软弱，滑面的抗剪强度低，加固滑动面，加固滑坡岩土体，提高滑体的稳定性应该是整治滑坡的重要措施，为此，本滑坡采用了密排钢管压力注浆微型桩组合成钢管压力注浆型抗滑挡墙进行整治，注浆时在钢管中和钢管与钻孔壁之间均注水泥浆。而且采用分段劈裂注浆工艺，使水泥浆液进入钢管与

4、钢管之间的岩土体中，对桩间岩土体有一定的胶结加固作用。这样两排桩之间和桩间的岩土体就形成了一个整体，相当于一个连续墙。换言之，由于钢管注浆压力注浆微型桩的施工，把各级边坡处的被微型桩包围起来的滑动体加固成了抗滑挡墙的一个组成部分，和微型桩共同起抗滑挡墙的作用。此处，钢管压力注浆桩都穿过滑动面以下 7.012.0m，水泥浆可以灌入滑动面，对滑动面有很大的加固作用，钢管本身也具有一定的抗剪强度。微型桩在滑坡平面及纵断面上分布位置如图，具体设计参数如下：（2）注浆参数的选定钢管压力注浆微型桩的工艺流程如图所示，其中钢花管加工是钢管壁用台钻钻孔，孔径为 45mm，螺旋式布孔，循环间距 30cm，同一截

5、面只有一孔，注浆管的结构见图。加工钢花管 制作浆液 成孔 安装钢花管 一次注浆 劈裂注浆 封孔、成桩 钢管压力注浆桩工艺流程图3.6 锚杆施工锚杆施工（1）锚杆定位：锚杆孔位位于圈梁中预设的空洞。（2）锚杆成孔：第一排水平倾角为 20，水平间距 1.00m；第二三排水平倾角位 25，水平间距 1.50m。钻机按设计的角度牢固定位。采用清水钻进。钻孔深度比设计深度深 300500mm，钻孔结束后，清洗钻孔。（3）锚杆的制作与安装：锚杆采用 28 螺纹钢筋作为拉接筋，按设计长度进行焊接，拉筋焊接采用双面帮条焊。为确保锚杆在其钻孔中心位置，沿杆体每隔 2m 设置 38 导中支架，并把杆体自由段部分用

6、塑料包裹。清孔完毕后，将制作好的锚杆放入孔内，并检查锚杆外露长度及位置，做到准确无误。（4）注浆：注浆材料为普通硅酸盐 32.5 级水泥，水灰比为水：水泥：细沙=0.46：1：1。安放杆体时，注浆管随杆体一同放入孔内，注浆管头部距杆体端部为 50100mm 砂浆搅拌均匀，随搅随注入，浆液通过浆管从孔底开始注浆使其逐步溢出孔口，顶排出孔内的水和砂浆，当孔口溢出的浆液为纯浓浆时，停止注浆，为了保证锚杆施工质量，部分锚杆进行了二次注浆。（5）抗拔试验：在锚杆施工过程中，共选取有代表性的 18 根锚杆进行了现场锚杆抗拔试验。试验的最大加载量为锚杆设计荷载的 3 倍，试验结果表明：18根锚杆极限抗拔承载力介于 320425KN 之间，其平均值为 345KN，取安全系数为 2，锚杆抗拔承载力特征值 N=150KN 的取值是适宜的。