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1、关于材料投入与产出的控制流程关于材料投入与产出的控制流程 一、项目背景针对加工部长期有近 800 吨的成品滞留的情况，经过公司相关部门专项会议讨论发现，造成滞留品积压主要是因为客户算错需求量；销售开多订单；仓储发料数量不精；加工部分料误差偏高所致。加工部特制定以下操作流程，以真正实现精细化生产。二、项目试运行方案流程项目具体操作项目负责人操作要求项目凭证1、客户下达生产订单客户下单后，由客户经理确认客户的订单量是以只数记还是以重量记，并要求客户传真签过的采购订单（不接收口头报单） ，有加工需要的要求客户回传产品图纸、注明要求并有客户签名及联系方式。销售负责人、客户经理、加工部技术人员销售接到订
2、单后 20分钟内核算好原材料的用量（不超过实际需求量的103%）并进行订单进行订单评审评审，评审完毕开具生产订单到生产计划部门。客户采购单（传真件） 、产品图纸（传真件）、生产订单、金属材料基本换算知识表2、仓库接单调拔材料仓储部的现有库存应定期上报到采购及生产计划部门，加工部生产计划接到订单后开具材料调拔单到仓库领料组织生产。生产计划员、仓储部负责人、仓管员接到调拔单后仓库在 30 分钟内备料，材质、产地及规格相同的不同批次可以一次出仓，但材料的发放数量不能超过调拔量的103%。调拔单（无手工开具由系统邮件代替） ，原材料出库单、磅码单、金属材料基本换算知识表3、加工部分料场根据订单进行单笔
3、材料量的分解与标识。分料场工作人员要对仓库的来料进行外观检测，同时对多批次一个订单的材料进行量的区分。对材料的装卸及吊运要做到实物与标识卡的一致，无标识牌又无材料标识可拒绝卸货。分料场负责人及工作人员每批次（以实际自然保护称得的重量为准）订单的分料量不得超过订单量的105%，超出部分挂好标识卡退回仓库备用。生产计划单、分料记录表、退料单、金属材料基本换算知识表4、制 造过 程的 控制 与跟 踪材料由分料场进入生产车间前，生产计划将各班组当日必须完成的生产任务下达到班组长处，由班组长落实到机台。基本上是由：抛砂-酸洗-拉丝-冲料依次流转，最终产品进入成品仓，并由发料员登记。同时跟单员对每批订单在
4、各工序的数量应进行准确跟踪，并督促相关班组长在下午的 16：30 填报当天的生产计划完成情况。加工部长、各班组长、生产计划负责人、跟单员上一道工序的材料必须 100%流向下道工序，如有损耗应及时上报，跟单员在每天的17：00 前核实订单完成情况。订单汇总表、生产计划排产表、工序转接单、成品进仓单5、成品入仓与出仓发料员每天对加工成品 进行尺寸检验并登记， 同时要做好材料入仓的 分类与归类的工作，对 于产品的出仓应做到 100%出库，客户有争议 的应第一时间通知生产 计划和销售。发料员每 日分两次到司磅房取加 工产品磅码单，填写产 品出库明细表报生产计 划处维护库存，发料员 每天要核对生产计划表 并上报到期未提货的产 品清单。生产计划员、 各成品发料员、 落料上车员所有成品 （含头尾料） 需开单入库 并附有标识 卡所有成 品出仓必须 有出库记录 （注明提货 单号、炉批 号）同时有 准确的过磅 重量。发 料员应上报 超过提货期 7 天的产品成品进仓 单、成品 出仓单、 出库磅码 单、生产 计划表、 到期未提 货明细清 单清单。
