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1、 1 / 18环保电力公司项目环保电力公司项目UASB 罐体罐体制制作作安安装装施施工工方方案案工业工业(集团集团)有限责任公司有限责任公司2 / 181.1.编制依据编制依据1.1 适用范围本方案仅适用于安徽阜阳垃圾处理厂 UASB 罐体的现场组焊和 安装施工。1.2 施工文件：本施工图的设计阶段为施工图。1.3 施工及验收规范施工及验收规范GB50128-2014立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范NB/T47003.1-2009钢制焊接常压容器钢制焊接常压容器 。2.工程概况工程概况 非标设备一览表序号名称材质直径（mm）高度（mm）重量（kg）设计温
2、度（）设计压力（mbar）1UASB 罐体Q235-A120001350065000常温常压UASB 罐体在基础周边现场制作与安装3.加工工艺要求加工工艺要求3.1 一般要求3.1.1 筒体在预制、组装及检查过程中，使用的样板，应符合以下要求：3.1.1.1 弧形样板的弧长不得小于 1.5m，直线样板的长度不得小于 1m。3.1.1.2 测量角度变形的样板，基弦长不得小于 1m。3.1.2 钢板的切割及坡口加工，宜采用半自动切割机，加工面应平滑，不得有夹渣、分层、纹及熔渣等缺陷。坡口产生的表面硬化层应打磨干净。3.1.3 板材切割、加工完毕，要使用油漆标注清楚，卷制定的板材，为了防止变形，应放
3、在胎架上。3.2 筒节板的加工3.2.1 筒节板加工前，应绘制出符合设计及施工规范要求的排版图。3.2.1.1 筒节拼板展开长度不得小于 1500mm，宽度不得小于 1000mm，剩余宽3 / 18度不得小于 300mm。3.2.1.2 顶圈筒板的纵向焊缝与顶板拼接焊缝之间的距离，不得小于 200mm。相邻筒节的纵向焊接接头间距离不得小于 200mm。3.2.2 筒壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与筒壁纵向焊缝之间的距离，不得小于 200mm，与环缝之间的距离，不得小于 100mm。接管（补强圈） ，支座（支座垫板） ，吊耳（垫板）与仓体焊接缝之间的距离不得小于 50mm。与环缝之间的距离，不得
4、小于 100mm。接管（补强圈） ，支座（支座扩建板） ，吊耳（垫板）与筒体焊缝之间的距离不得小于 50mm。3.2.3 筒节壁板下料尺寸允许偏差，应符合下表的要求：筒节壁板尺寸允许偏差 环缝对接（mm） 测量部位 板长 AB(CD)10m板长 AB(CD)10m宽度 AC、BD、EF+1.5+1长度 AB、CD+2+1.5对角线之差 AD-BC32AC;BD11 直线度 AB;CD223.2.4 主体各种板卷板后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得小于 1mm，水平方向用弧样板检查，其间隙不得小于 3mm。3.3 顶板预制加工3.3.1 顶板中腹板下料要求同壁板3.
5、4 筒体部分板预制加工要求：各块拼接时应错开纵横缝接头间隔大于200mm，避免“十”字缝。3.4.1 筒体卷制筒节应点焊成型，检查上下圆直径偏差不大于 10mm。4、组装技术措施和要求、组装技术措施和要求4.1 罐体组装一般要求4.1.1 组装过程中，在未点固之前应作临时加固，以防大风等造成筒体失稳。4.1.2 在组焊前，应将坡口等部位泥沙、铁锈等清理打磨干净。4 / 184.1.3 拆除组装卡具时，不得损伤母材、钢板表面的焊疤应打磨干净平滑，如有损伤应进行补焊，打磨。4.2 施工程序4.2.1 底板安装基础验收按基础图纸检查基础面平整度、外型尺寸、基础坑尺寸、水平标高等符合要求后进行制作。底
6、板安装：由中心板和边板组成，中心板（根据材料、吊装能力等情况由钢板对接拼成的大块板，经煤油渗漏试验合格后交现场安装）之间，边板之间采用对接，下面衬扁铁。中心板与边板采用搭接焊。吊装及焊接顺序；先吊装中心的定位板及最中间的一行中心板并进行板间的横缝焊接，待组成板带后，再进行板带间纵缝焊接，中心板全部焊接完毕，切去周围余量再吊装边板，边板间的端接缝先焊，最后再进行边板与中心板接焊。 焊接时焊工要均匀分布、对称地进行焊接，采用小直径焊条、小电流逐步退焊法，以减小底板变形，焊接前吊装定位不用点焊，用夹具等工具压紧，以便焊接变形可以向一端自由伸展，全部焊接完成后，每条焊缝均作真空试验，真空度为 200汞
7、柱，以全部无渗漏为合格。底板上画线：底板安装结束后，进行下列画线工作：（1）中心线：通过圆心相互垂直的十字线；（2）圆周线：罐体最下一带壁板内圆弧线；4.2.2 顶板制作顶板吊装顺序是先吊装顶板边板，后由外向内吊装。焊接顺序是先径向焊接，形成环带后再焊环缝，环缝焊接先最外圈，依次向中心各圈推进。顶板搭接缝应焊严，搭接缝间隙不得超过 1，接缝应和顺无突变。4.2.3 壁板安装壁板安装采用倒装法由上向下制作。顶板制作好后，在顶板边缘均匀开1014 个 600 工艺孔用于安装 1012 个 3.2 米高吊装支柱，在顶板上焊接5 / 181012 个吊耳，使用 1012 个手动或电动葫芦将顶板吊至罐壁
8、最上一圈壁板的高度进行壁板安装，焊接完成最上一圈壁板后移动吊耳到最上一圈壁板。使用手动或电动葫芦将最上一圈壁板吊至罐壁上面第二圈壁板的高度进行第二圈壁板安装。按此方法再进行第三、第四圈壁板的安装，安装人员均在平台上工作，需佩带好完全绳、安全帽，并在平台四周布置安全网。为提高效率和减少现场焊缝提高安装质量，可以事先将上下相邻的两带在地面上拼接为一带进行吊装。吊装前的壁板需作好坡口，校正圆度，吊装时需有临时加强的支撑架防止变形。每一带吊装从相对两点开始，各从开始点向两侧进行围装，最后汇合的两块板必须留出足够余量。焊接应先焊每一带的立缝，再焊两带的环缝，以便在立缝焊接时壁板能沿环向自由收缩。壁板垂直
9、度的测量，纠正工作应在吊装过程中反复进行，考虑到焊后收缩，一般上口稍许外倾。壁板每带上口应水平不允许有阶突变，如相差不大可局部修平顺，相差较多时，应将高出部分全部修去。壁板最下一带，下口朝上 200处设一临时角铁圈，对安装的准确及控制变形有显著效果，为保证侧壁高度，最下带壁板高度应予先留有余量，经高度测量并经水平检测后将余量割去。壁板立缝的焊接，吊装定位后立即施焊，坡口开在外侧（V 型时） ，内侧焊好后，反面清根封底焊。壁板环缝的焊接：第一带壁板与顶盖之间的环缝应在第二带壁板吊装完后焊接；第二与第一带壁板间的环缝应在第三带壁板吊装完后焊接，最下一带与其相邻带板间环缝，应在最下一带下口与底板组焊
10、后焊接，焊工应沿环向均匀分布，对称施焊，如环缝为单面开坡口（V 型）宜在外侧，先焊内侧，再外侧封底焊，内侧盖面焊可最后进行。壁板焊接完成后，所有焊缝须进行打压或涂煤油检漏，以全部无渗漏为合格。6 / 184.2.4 人孔及其它附件安装整个罐体焊接成型后，在图纸规定的位置开孔焊接已经加工好的进出接管、人孔、排气等部件于罐体上，所有焊缝须进行打压或涂煤油检漏，防止安装完后渗漏。4.3 基础检查4.3.1 基础标高允许偏差+10mm。4.3.2 基础中心线位置允许偏差+20mm。4.3.3 基础预埋板中心位置允许偏差+10mm。4.4 组对安装措施4.4.1 由于 UASB 罐体超高超宽故必须在基础
11、周边现场制作，在现场罐体基础平台上先组装直筒上底板、顶板及顶部加强筋，利用支柱系结手拉葫芦，顶板 12个吊点均布进行提升与第一带板组对。依次进行倒装，组对时利用楔子，胀圈进行调整。第一、二带组对时使用手拉葫芦，对称同步平稳提升。4.4.2 直筒壁板组装前，应对预制的壁板进行逐块复验，合格后方可组对，需要校正的，要防止出现锤痕。4.4.3 围板宜分两组，如按排版图先划出 180附近板的具体位置，然后以板为基准，向 0方向围板。纵缝后，利用手拉葫芦将上一带板提升，组对该带板上一带板的环缝。4.4.5 壁板组装后，应保证内表面齐平、错边量、角变量，局部凹凸变量等应符合规范要求。详细要求见质量检查标准
12、。4.5 附件安装4.5.1 筒体开孔接管，应符合下列要求：4.5.1.1 开孔中心偏差，不得大于 10mm，且孔边缘与环缝间隙应大于 200mm，与纵缝间隙应大于 300mm。接管长度偏差应为+5mm。4.5.1.2 开孔补强板的曲率与筒体一致5、焊接工艺、焊接工艺5.1 坡口加工与接头形式坡口加工与接头形式应符合施工图纸的要求，坡口加工采用半自动切割机和4.4.4 待该带纵缝焊完后，按排版图尺寸割掉活板上多余板头，并组对焊接完该7 / 18气刨清根。5.2 焊接方法及焊接材选用：点固焊采用 J422 焊条。5.3 焊接顺序5.3.1（顶板）中幅板组对焊接时，应先焊接短缝，采用分段退焊或跳焊
13、法。5.3.2（顶板）边缘板的焊接，应先焊接外缘部位及在筒壁包边角焊缝焊完后，再焊接剩余的对接焊缝，且应焊工均布，分段退焊或跳焊。5.3.3（顶板）边缘板和中幅板相连的收缩缝，应分段退焊或跳焊。5.3.4 筒顶部与筒壁相边的角焊缝应由数对焊工沿同一方向分段退焊或跳焊。5.3.5 筒壁的焊接应先焊纵缝后焊环缝，当两带壁板纵缝焊完后，再焊其间环向焊缝，焊工应均布，隔断焊接。5.3.6 现场可根据实际情况，调整焊接顺序，但须经现场技术人员同意，方可实施。5.4 防变形措施5.4.1 焊接过程中，容易产生角变形，增设龙门板可以有效防止角变形的产生，尤其是筒壁板纵缝、环缝在焊接前均应增设适当的龙门板；龙
14、门板间距，纵缝一般在 500mm 左右，环缝一般在 1000mm 左右为宜。5.4.2 角钢框架加固在筒壁焊接返修过程中，筒壁容易鼓包，用角钢框加固后进行焊接，可以有效防止变形。5.4.3 锤击对有轻微变形的部位，进行锤击后再补焊，可以有效防止变形程度的增加。5.5.3 焊缝表面质量应符合下列规定：5.5.3.1 焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。5.5.3.2 对接焊缝的咬边深度，纵向不大于 0.4mm，环向不大于 0.4mm，环向不大于 0.8mm，咬边连续长度不得大于 100mm，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过焊缝长度 10%。5.5.3.3 筒壁纵向对接焊缝不得
15、有低于母材表面的凹陷，筒壁环向对接焊缝和顶板对接焊缝低于母材表面的凹陷深度不得大于 0.5mm。凹陷的连续长度不得大于 10mm，凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的 10%。8 / 185.5.3.4 焊缝宽度，应为坡口宽度两侧各增加 12mm。5.6 焊接注意事项：5.6.1 定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧与熄弧都应在坡口内或焊道上。5.6.2 焊接前应检查组装质量，清除坡口两侧 20mm 范围内的铁锈、水分、油污等。5.6.3 焊接中应保证焊接质量，定位焊焊缝长度不小于 50mm，多层焊接头要错开，弧坑要填满。5.6.4 采用碳弧气创清根时，应修磨刨
16、槽，磨除渗碳层。5.6.5 在如下任何一种环境中焊接，均应采取有效防护措施，否则不得焊接。5.6.5.1 雨天或雪天。5.6.5.2 手工焊时，风速超过 8m/s。5.6.5.3 相对湿度超过 90%。5.7 本设备采用 422 碳钢焊条，其烘干温度及保持时间分别 150，使用过程中，采用烘干筒和保温筒储存。5.7.1 焊接材料应有产品质量说明书，采用集中管理，随用随领，其使用过程严格按相关规程标准进行。6.防腐处理防腐处理6.1 UASB 罐体与钢结构的防腐处理：（除不锈钢外）6.1.1 罐体内表面采用人工除锈处理为 Sa2.5，涂玻璃钢树脂+玻璃纤维布（6 布7 油）厚度2mm。6.1.2 罐体外表面机械喷砂除锈处理为 Sa2.5，涂红丹醇酸底漆二度，干漆膜厚度 150m，罐体顶板外表面红丹醇酸
