高线基本知识

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1、1 高 线 基 础 知 识一、 钢种1、焊条钢：焊接后应满足质量要求，有足够的力学性能，不出气孔，因此钢的化学成分有严格要求，偏析不能超过标准。表面质量良好，拉拔性能良好。故导卫、导槽、轧槽不得有裂纹、瘤子，以防止粘钢、毛刺、刮丝、缺水等造成的表面缺陷带到成品表面。冷却工艺采取延时型，吐丝温度相对低碳钢低，一般在 860度左右（ H08A ）Mn及 Si-Mn 钢控制在 780-820 左右，H08A采用低温有利于控制氧化铁皮，提高线材表面质量，后者能使细晶奥氏体在较低温度下转变分解得到较细的铁素体+珠光体，避免马氏体出现，达到降低抗拉强度，有利于拉拔。2、硬线：优碳钢中含碳量大于0.4%的中

2、高碳钢。生产要求：（1）对钢坯探伤，并作低倍试验，钢坯表面修磨。（2）有脱碳层要求，不大于公称直径的2% （制绳用的小于1.5%） ，故加热制度应予以控制。（3）轧机调整、导卫、轧槽表面需认真检查，不得粘钢、刮丝、错辊，防止耳子、折叠、结疤、裂纹等缺陷。（4）轧制中变形抗力大。（5）终轧温度和控冷温度控制严格。质量控制：（1）原料、加热质量控制2 一般在前道工序配钢坯修磨设备，包括喷丸、磁粉探伤、砂轮修磨，必要时扒皮。加热主要是控制表面脱碳。出炉温度1150 以下，在轧制能力许可的情况下950-1000 度。（2）终轧的奥氏体晶粒大小影响转变后的组织性能，一般要求较高的吐丝温度，终轧温度亦较高

3、，一般950-1050，可通过精轧前水箱及精轧导卫冷却水量调节来控制。（3）硬线通常通过拉拔深加工成各种规格、不同用途的金属制品。要求一定的拉拔强度、 较好的延伸性能。 采用标准型冷却工艺。吐丝温度 850-950，为减少二次氧化，不超过900度，850-870为宜。风冷 100% 风量，运输辊道速度 1.1-1.3m/s ，以使奥氏体分解的过冷度增大，连续冷却转变曲线向下方移动，使较粗大的奥氏体转变为珠光体的相变在更低的温度下进行，转变后的珠光体间距减小，抗拉强度增加，相同冷却条件下，吐丝温度越高，抗拉强度越高， 相同吐丝温度， 小规格的抗拉强度较高。3、软线分拉拔用和建材，拉拔用材要求强度

4、低，塑性好，金相组织珠光体含量越少越好，铁素体晶粒粗大一些。建材要求一定的塑性，较高的抗拉强度，组织要求晶粒细小，尽可能提高珠光体含量。4、低合金线材：合金总含量小于3.5%一般要求较高的淬透性，较高的强度和较好的韧性，制作紧固件、标准件、结构件、耐磨件。生产要求：（1）对钢坯表面要求严格，必须检查、清理后入炉。3 （2）有脱碳要求，要考虑合金含量对加热制度的影响。（3）合理调整孔型、冷却水量。（4）在制定轧制、控冷工艺时，合金元素的影响应予以重视。（5）要求有较好的综合力学性能。采用延迟型冷却来达到目的。5、冷镦钢线材：制作紧固件。对表面质量、内部质量、成分均匀性、冷加工性能及尺寸精度要求较

5、高。（1）高的冶炼质量。化学成分、夹杂、偏析直接影响成材后的冷镦性能。采用炉外精炼。（2）原料表面质量要求严格。（3）加热制度与低中碳钢同，有脱碳要求，变形抗力不大。轧前应对轧制工具表面、导槽要严格检查。（4）尺寸精度要求高。（5）尽可能减少氧化铁皮。（6）要求足够的强度、良好的韧性和塑性，金相组织为铁素体加珠光体，延迟型冷却。保温罩、风机全关。吐丝温度800-820 冷却速度 0.3-2 度/ 秒6、烧损 1% ，切头及轧废 2.5%，成才率 96.5% （韶钢）7、入口导卫高会造成轧件入口处咬入困难引起堆钢，或轧件在出口处往下扎头。过低易造成轧件在出口处抬头。出口过高或过低，会造成轧件在出

6、口处抬头或扎头。8、新槽试车的措施：（1）除去新槽上的油污，用砂轮打磨孔型，增加粗糙度。4 （2）放孔型高度， 0.5-1mm （3）新槽上游轧机级联降速2%-5% （4）关冷却水，减小温降（5）中轧试小样（6）试轧后孔型高度调回设定值9 、热机轧制比常化轧制在更低的温度下完成精轧。即在最后 2 道次或 4 道次轧制时， 将轧件温度控制在 AC3 30 度范围内，对其施以适当变形量， 完成变形和热处理的工艺过程。在低温下变形不发生完全再结晶， 获得细化晶粒。 只有在最后 2 或 4 道次采用低温轧制， 才能产生均匀细化的晶粒效果。在更多道次采用大变形量低温轧制，会导致晶粒尺寸不均匀。2 道次低

7、温轧制压缩率应在24%-31% ，4 道次低温轧制压缩率在46%-57% 。从中低碳钢到调质钢、 弹簧钢、轴承钢，都可达到预期的技术性能。钢种热机轧制温度常化轧制温度 低碳钢 800-850 880-920 中碳钢 800-850 860-900 高碳钢 750-800 850-900 齿轮钢 750-850 850-900 淬火回火低合金钢 750-800 850-900 弹簧钢 750-800 850-900 冷镦钢 780-800 850-900 轴承钢 850-900 微合金钢 750-800 850-900 10、 轧后冷却一般分成三个阶段， 第一阶段从终轧温度到变形奥氏体开始向铁素

8、体相变温度（Ar3） ，从（Ar3）温度到奥氏体完成相变整个的相变过程和相变完成后冷却到室温的过5 程为第二、第三阶段。关键是第一、第二阶段，将影响到是否能得到我们预期的金相组织。11、 镰刀弯的原因： 轧件宽度方向上压下不均匀， 压下量大的一边延伸大，使轧件向压下量小的一边弯曲。钢坯加热温度高的一边延伸大，是其向延伸小的一边弯曲。导卫安装不正，偏向一边。12、 精轧机常见故障：（1）未吐丝而堆钢，原因是水冷段水没有停下来，开早，水冷段有异物，水冷导槽水嘴装错。（2）吐几圈后堆钢，精轧机与吐丝机、夹送辊速度不匹配，废品箱配重未装好，夹送辊提前夹，可从夹送辊电流曲线电流降的时间与精轧机脱尾的时间

9、比较看出。28 架入口导卫坏也会造成废品箱堆钢。夹送辊辊缝小、夹送辊如口导卫偏或磨损、松动、吐丝机入口导头磨损、水冷导槽磨损、过渡导槽磨损都会造成废品箱堆钢。废品导槽不正、反吹不正、磨损，也会造成堆钢，原因不同，堆钢的状态不同。可在精轧机出口处观察。（3）精轧机之间堆钢，原因有导卫坏、粘钢，轧件劈头、导卫辊环装错、辊缝料型不当、导卫未紧固、辊环松、爆辊、油膜轴承烧。13、 轧辊材质： 550 轧机铸钢， 1-3 架车削量 10 毫米/ 次，可车8 次；4 架车削量 8 毫米/次，可车 10 次。450轧机 5、6 架6 铸钢，7-10 架冷硬球墨铸铁。 350 轧机冷硬球墨铸铁。高线常见生产质

10、量问题及防止1、表面折叠此类缺陷多是由精轧机导卫、孔型有缺陷引起。如导轮不转、导轮磨损、导卫弹簧板断、弹簧板紧螺丝松或掉、导卫调整螺丝断或没有锁紧、辊轴断或螺丝掉： 孔型缺陷主要有孔型磨损、孔型表面缺肉或凸凹不平、导卫偏引起单边耳子再轧制、孔型过充满，这些都可从孔型走钢的痕迹上发现。 表面缺陷要仔细观察可以判断出究竟是哪里出现问题。如孔型凸凹不平， 再轧制后缺陷会表现为折线上有凸凹不平的现象。导卫坏，钢整条上单条或多条折线。倒钢的折线很深，轧制后无法焊合， 表面有重皮状飞翅。似钢坯疏松状，俗称破料。粗中轧导卫坏或安装不正，易形成拉丝，折线处可清晰地看到轧在里面的断丝。2、结疤此类质量问题多是由

11、于精轧机辊环掉肉引起。钢坯质量不好如皮下气泡、针眼、夹渣等。雨天或潮湿天气炼钢用料潮湿极易导致。3、三号剪堆钢主要原因： 18 架速度与精轧机不匹配如新孔型十八架速度降少；此种事故从断钢头处可判断，因堆钢后拉断的钢一般在导槽内打结；拉断的钢不会打结。 8 号套没有落或没有落到位造成精轧不进，在三号剪处堆钢。 卡断剪入口磨损， 钢撞刀片；精轧机内导卫坏、积渣也会造成三号剪处堆钢。三号剪前摆动导槽矮，切头后钢头易撞隔板，导致撞弯不进。 8 号套入口偏、 磨损、矮，都会使钢头撞弯。底板磨损、7 也会将钢头撞弯。4、废品箱堆钢主要原因：精轧导卫坏或积渣、废品箱配重不够或没装好、精轧机出口导槽和反吹风轧

12、制线不对；水冷导槽磨损；恢复段导槽磨损；夹送辊辊缝小或提前夹； 夹送辊机旁台没有打到远程控制，此种情况吐丝几十圈后会堆； 精轧机留尾巴，主要是夹送辊提前夹，精轧机钢未走完，导致堆钢拉断，又没有烧断鱼尾线；还有一种情况就是前面拉钢严重，尾巴大打结拉断。吐丝机入口导头磨损，夹送辊进出口导卫磨损或装偏，会造成废品箱堆钢，断头会在反吹出口处。如由于反吹与废品箱导槽轧制线不正，断头会在废品箱处。吐丝管磨穿，吐丝机中会有钢。水冷导槽磨损严重时，线卷会有周期性的局部弯曲现象。水箱的水开早了或阀坏没有关， 会造成废品箱堆钢。盘螺调水容易堆钢，原因就是开水时冲击大钢冷却不均匀，反扑风压力大都会造成堆钢。5、精轧

13、机内堆钢：滑动导卫夹板松动导致刮钢积渣、导卫没有紧固、滚动导卫导辊死、 磨损、开口大、辊轴螺丝掉、弹簧板断、变形或销轴断、料型不对、宽展大导致不进、导卫装偏。油气没有接好会导致滚轮烧死。8 寸辊环直径与6 寸辊环直径不匹配、非同一系列的辊环同时使用。6、爆辊环：水管喷头没有对正轧槽，水压力不够（5-6bar ） ，精轧机内堆钢停水太早、进口导卫鼻锥磨辊环、辊环松窜辊（油漆标示不在一条线上），出口夹铁在辊环面磨，使辊环冷却不好。7、卷形的调整： 吐丝机的旋转方向与吐丝管的方向相反， （日照高8 线吐丝管逆时针方向，则吐丝机转向为顺时针方向，面向吐丝机方向），吐丝机旋转方向为逆时针方向， （面向轧

14、钢方向）吐丝系数的调整可改变卷的大小和在风冷辊道的位置（左右偏，面向轧制方向），还可改变钢头部的朝向。 吐丝系数减小， 钢向右偏；吐丝系数增加，钢向左偏。 1 线轧6.5 换新吐丝管，先用 2.0 ，钢左偏且左右摆，升到2.2 ，左偏的更厉害，后降到1.8 ，好转。次日用1.5 、1.6 （夹送辊、吐丝机系数）卷明显向右。轧速从 78 米升到 82 米，卷向右偏多了，改成1.7 、1.8较好。次日改为1.75、1.85，卷略向左偏。8、吐丝机甩尾及大小圈：吐丝机甩尾多是由于没有夹到尾巴，如夹送辊延时过长；其次夹送辊辊缝大或磨损大未及时调整。小圈主要是夹送辊夹持力太大、夹送辊吐丝机之间拉力大、没

15、有夹送，钢自由甩出也会形成大小圈，这种现象与夹持力大造成的小圈状况不同。大规格如12 夹送辊超前一般与吐丝机同，如夹送辊超前过小，吐丝机尾巴甩不出，也会形成小圈。9、锥套磨损：锥套与辊轴尺寸配合不好，锥套与辊环配合尺寸不好，安装辊环时锥套没有退出一点，致使辊环没有装紧。辊环窜动直接加压，没有检查锥套、辊环、辊轴表面配合情况。此种操作容易造成辊轴磨损，不得不换辊箱。10、 二号线试生产时经常出现精轧机咬入电流高导致超过限幅保护，电气方面一直扯料型问题。当时料型控制确实存在很大问题，没有规定标准料型，料型控制也很随意，按唐钢院给的料9 型尺寸， 18 架为 20.3 毫米，实际尺寸往往比这个尺寸大。但这不是根本原因， 电气方面加了滤波后情况好转，由于 14 架老是报故障跳闸，电机工作在弱磁区，促使中轧孔型的修改。中轧孔型从 7 架开始进行修改，整体改小，效果比较好，但如果轧冷镦或合金含量较高的钢，孔型小容易过充满导致折叠，故此种改法只适用于目前生产的钢种。由于轧盘螺负差要求7 公斤以上，后来将18 架料改为 19.5 左右，精轧机相应将辊缝料型收小，一直沿用至今。