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1、输送带输送带接头粘接工艺接头粘接工艺冷硫化 1、划线：根据输送带宽度设计接头，采用直台阶搭接方式，实际搭接长度为带宽 的一半。 2、剥层：对应剥层，同一位置上下台阶数相加后应相同。 3、打磨：将被粘物表面打磨、粗化露出本体。 4、清洗：去污、清洗、干燥。 （清洗时由一边向另一边清洗，以免重复污染。 ） 5、涂胶：在清洁干燥的被粘物表面均匀涂刷二至三遍胶液，不要太厚。第一遍胶 液完全干后再涂第二遍胶液。 6、烘烤：为节省时间和提高粘接强度可用红外线或碘钨灯烘烤。 7、粘合：胶液干至稍有粘力时，即可粘合。然后用橡胶锤敲打 2-3 遍， （由中心向 四周，以免产生气泡，若不慎出现起泡，可用针刺穿，然
2、后敲打或碾压） 。密实 （排出空气）即可。 8、固化：粘合后的输送带在常温下静置固化 40 分钟，即可运行使用。若延长固 化时间，12 小时后达到最佳强度。冷硫化： 连接方式：制作好的接头经打磨、清洗、干燥后涂胶，接头粘合，然后用滚轮或手 锤碾压、打击密实即可。 热硫化： 连接方式：制作好的接头经打磨、清洗、干燥后涂胶浆，将接头合拢、固定，然后 用加热装置的夹板夹紧，施加压力，加温至 140，保持 45 分钟，停止加热，让 其自然降温到常温。 金属扣接： 连接方式：用金属扣将输送带接头处连接。 粘接工艺的注意事项： 在选择正确的粘接剂后，粘接操作是决定粘接成败最重要的因素，因此，在粘接过 程中
3、，必须注意以下问题： 打磨：有助于增大表面积，提高粘接强度。打磨需平整、均匀，最好露出本体。 表面清洗：橡胶制品表面经常沾染污物、油脂、滑石粉、增塑剂等，橡胶中含配合 剂也会析出，会污染橡胶表面，影响胶粘剂的浸润和粘附力。通常以苯、甲苯、丙 酮、溶剂油等作为清洗剂使用。可能出现溶胀过度、卷曲甚至降解。而且，这些溶 剂不安全，有毒、易燃、易爆。建议使用专业的对清洗表面无腐蚀、不燃烧、安全 无毒的清洗剂清洗待粘表面。 干燥：被粘物表面存在着微量的水分，会影响胶粘剂对被粘物表面的浸润。粘接前 对被粘物表面进行干燥处理，能大大提高粘接强度，节省时间，使胶粘剂提前达到 最终固化强度。干燥可用碘钨灯或红外
4、线灯进行烘烤，使用电吹风时要注意环境的 粉尘量。 涂胶：涂胶过厚或过薄对粘接强度都会有影响。涂胶要力求均匀一致，沿一个方向 依次进行，保证不漏涂胶。 环境：现场粉尘过多，会影响粘接效果。使用时注意防尘。 粘接失败原因分析： 翻口、鼓泡、脱带输送带粘接中最容易出现的问题就是翻口、鼓泡，此问题具体分析如下： 翻口： 、涂胶不正确，对边缝处涂胶不充分。 、粘合时由于手或其他因素，使胶面被污染，失去活性，造成粘接强度不足。 、粘合后没有对接头边缝处进行锤打、加压。 、未用完的余胶涂在接缝处，破坏原胶初粘强度。 、静置固化时间不够。 鼓泡： 、粘合时对位不正确，粘接面中留有空气。 、涂胶厚薄不均匀，胶层薄的先干，厚的地方溶剂未挥发完，没有形成初粘强度， 造成虚粘。 、粘合后排出空气时锤打不均匀。 （由中间向四周进行密集锤打。 ） 翻口、鼓泡若不及时处理，可能导致输送带的进一步损坏，甚至造成脱带。当然， 在接头制作、表面处理，涂胶及粘合压实的细节上不注意，同样可能导致脱带。
