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1、数控加工技术的现状与发展数控加工技术的现状与发展1、数控编程及其发展：数控编程是目前 CAD/CAPP/CAM 系统中最能明显发挥效益的环节之一，其在实现设计加工自动化、提高加工精度和加工质量、缩短产品研制周期等方面发挥着重要作用。在诸如航空工业、汽车工业等领域有着大量的应用。由于生产实际的强烈需求，国内外都对数控编程技术进行了广泛的研究，并取得了丰硕成果。下面就对数控编程及其发展作一些介绍。1.1 数控编程的基本概念：数控编程是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。它的主要任务是计算加工走刀中的刀位点（cutter location point 简称 CL 点）。刀位点一般取为刀具轴线与刀具
2、表面的交点，多轴加工中还要给出刀轴矢量。1.2 数控编程技术的发展概况为了解决数控加工中的程序编制问题，50 年代，MIT 设计了一种专门用于机械零件数控加工程序编制的语言，称为 APT（Automatically Programmed Tool）。其后，APT 几经发展，形成了诸如 APTII、APTIII（立体切削用）、APT（算法改进，增加多坐标曲面加工编程功能）、APT-AC（Advanced contouring）(增加切削数据库管理系统)和 APT-/SS（Sculptured Surface）(增加雕塑曲面加工编程功能)等先进版。采用 APT 语言编制数控程序具有程序简炼，走刀控
3、制灵活等优点，使数控加工编程从面向机床指令的“汇编语言”级，上升到面向几何元素.APT 仍有许多不便之处：采用语言定义零件几何形状，难以描述复杂的几何形状，缺乏几何直观性；缺少对零件形状、刀具运动轨迹的直观图形显示和刀具轨迹的验证手段；难以和 CAD 数据库和 CAPP 系统有效连接；不容易作到高度的自动化，集成化。针对 APT 语言的缺点，1978 年，法国达索飞机公司开始开发集三维设计、分析、NC 加工一体化的系统，称为为 CATIA。随后很快出现了象EUCLID，UGII，TERGRAPH，Pro/Engineering，MasterCAM 及 NPU/GNCP 等系统，这些系统都有效的
4、解决了几何造型、零件几何形状的显示，交互设计、修改及刀具轨迹生成，走刀过程的仿真显示、验证等问题，推动了 CAD 和 CAM 向一体化方向发展。到了 80 年代，在 CAD/CAM 一体化概念的基础上，逐步形成了计算机集成制造系统（CIMS）及并行工程（CE）的概念。目前，为了适应 CIMS 及 CE 发展的需要，数控编程系统正向集成化和智能化方向发展。在集成化方面，以开发符合 STEP（Standard for the Exchange of Product Model Data）标准的参数化特征造型系统为主，目前已进行了大量卓有成效的工作，是国内外开发的热点；在智能化方面，工作刚刚开始，还
5、有待我们去努力。2、NC 刀具轨迹生成方法研究发展现状：数控编程的核心工作是生成刀具轨迹，然后将其离散成刀位点，经后置处理产生数控加工程序。下面就刀具轨迹产生方法作一些介绍。2.1 基于点、线、面和体的 NC 刀轨生成方法CAD 技术从二维绘图起步，经历了三维线框、曲面和实体造型发展阶段，一直到现在的参数化特征造型。在二维绘图与三维线框阶段，数控加工主要以点、线为驱动对象，如孔加工，轮廓加工，平面区域加工等。这种加工要求操作人员的水平较高，交互复杂。在曲面和实体造型发展阶段，出现了基于实体的加工。实体加工的加工对象是一个实体（一般为 CSG 和 B-REP 混合表示的），它由一些基本体素经集合
6、运算（并、交、差运算）而得。实体加工不仅可用于零件的粗加工和半精加工，大面积切削掉余量，提高加工效率，而且可用于基于特征的数控编程系统的研究与开发，是特征加工的基础。实体加工一般有实体轮廓加工和实体区域加工两种。实体加工的实现方法为层切法（SLICE），即用一组水平面去切被加工实体，然后对得到的交线产生等距线作为走刀轨迹。本文从系统需要角度出发，在 ACIS 几何造型平台上实现了这种基于点、线、面和实体的数控加工。2.2 基于特征的 NC 刀轨生成方法参数化特征造型已有了一定的发展时期，但基于特征的刀具轨迹生成方法的研究才刚刚开始。特征加工使数控编程人员不在对那些低层次的几何信息（如：点、线、
7、面、实体）进行操作，而转变为直接对符合工程技术人员习惯的特征进行数控编程，大大提高了编程效率。W.R.Mail 和 A.J.Mcleod 在他们的研究中给出了一个基于特征的 NC 代码生成子系统，这个系统的工作原理是：零件的每个加工过程都可以看成对组成该零件的形状特征组进行加工的总和。那么对整个形状特征或形状特征组分别加工后即完成了零件的加工。而每一形状特征或形状特征组的 NC 代码可自动生成。目前开发的系统只适用于 2.5D 零件的加工。Lee and Chang 开发了一种用虚拟边界的方法自动产生凸自由曲面特征刀具轨迹的系统。这个系统的工作原理是：在凸自由曲面内嵌入一个最小的长方块，这样凸
8、自由曲面特征就被转换成一个凹特征。最小的长方块与最终产品模型的合并就构成了被称为虚拟模型的一种间接产品模型。刀具轨迹的生成方法分成三步完成：（1）切削多面体特征；（2）切削自由曲面特征；（3）切削相交特征。Jong-Yun Jung 研究了基于特征的非切削刀具轨迹生成问题。文章把基于特征的加工轨迹分成轮廓加工和内区域加工两类，并定义了这两类加工的切削方向，通过减少切削刀具轨迹达到整体优化刀具轨迹的目的。文章主要针对几种基本特征（孔、内凹、台阶、槽），讨论了这些基本特征的典型走刀路径、刀具选择和加工顺序等，并通过 IP（Inter Programming）技术避免重复走刀，以优化非切削刀具轨迹。
9、另外，Jong-Yun Jong 还在他 1991 年的博士论文中研究了制造特征提取和基于特征的刀具及刀具路径。特征加工的基础是实体加工，当然也可认为是更高级的实体加工。但特征加工不同于实体加工，实体加工有它自身的局限性。特征加工与实体加工主要有以下几点不同：从概念上讲，特征是组成零件的功能要素，符合工程技术人员的操作习惯，为工程技术人员所熟知；实体是低层的几何对象，是经过一系列布尔运算而得到的一个几何体，不带有任何功能语义信息；实体加工往往是对整个零件（实体）的一次性加工。但实际上一个零件不太可能仅用一把刀一次加工完，往往要经过粗加工、半精加工、精加工等一系列工步，零件不同的部位一般要用不同
10、的刀具进行加工；有时一个零件既要用到车削，也要用到铣削。因此实体加工主要用于零件的粗加工及半精加工。而特征加工则从本质上解决了上述问题；特征加工具有更多的智能。对于特定的特征可规定某几种固定的加工方法，特别是那些已在 STEP 标准规定的特征更是如此。如果我们对所有的标准特征都制定了特定的加工方法，那么对那些由标准特征够成的零件的加工其方便性就可想而知了。倘若 CAPP 系统能提供相应的工艺特征，那么 NCP 系统就可以大大减少交互输入，具有更多的智能。而这些实体加工是无法实现的； 特征加工有利于实现从 CAD、CAPP、NCP 及 CNC 系统的全面集成，实现信息的双向流动，为 CIMS 乃
11、至并行工程（CE）奠定良好的基础；而实体加工对这些是无能为力的。2.3 现役几个主要 CAD/CAM 系统中的 NC 刀轨生成方法分析现役 CAM 的构成及主要功能目前比较成熟的 CAM 系统主要以两种形式实现 CAD/CAM 系统集成：一体化的 CAD/CAM 系统（如：UGII、Euclid、Pro/ENGINEER 等）和相对独立的 CAM 系统（如：Mastercam、Surfcam 等）。前者以内部统一的数据格式直接从 CAD 系统获取产品几何模型，而后者主要通过中性文件从其它 CAD 系统获取产品几何模型。然而，无论是哪种形式的 CAM 系统，都由五个模块组成，即交互工艺参数输入模
12、块、刀具轨迹生成模块、刀具轨迹编辑模块、三维加工动态仿真模块和后置处理模块。下面仅就一些著名的 CAD/CAM 系统的 NC 加工方法进行讨论。UGII 加工方法分析：一般认为 UGII 是业界中最好，最具代表性的数控软件。其最具特点的是其功能强大的刀具轨迹生成方法。包括车削、铣削、线切割等完善的加工方法。其中铣削主要有以下功能：Point to Point：完成各种孔加工； Panar Mill：平面铣削。包括单向行切，双向行切，环切以及轮廓加工等； Fixed Contour：固定多轴投影加工。用投影方法控制刀具在单张曲面上或多张曲面上的移动，控制刀具移动的可以是已生成的刀具轨迹，一系列点
13、或一组曲线； Variable Contour：可变轴投影加工；Parameter line：等参数线加工。可对单张曲面或多张曲面连续加工； Zig-Zag Surface：裁剪面加工； Rough to Depth：粗加工。将毛坯粗加工到指定深度； Cavity Mill：多级深度型腔加工。特别适用于凸模和凹模的粗加工； Sequential Surface：曲面交加工。按照零件面、导动面和检查面的思路对刀具的移动提供最大程度的控制。 EDS Unigraphics 还包括大量的其它方面的功能，这里就不一一列举了。STRATA 加工方法分析:STRATA 是一个数控编程系统开发环境，它是建立
14、在 ACIS 几何建模平台上的。它为用户提供两种编程开发环境，即 NC 命令语言接口和 NC 操作 C+类库。它可支持三轴铣削，车削和线切割 NC 加工，并可支持线框、曲面和实体几何建模。其 NC 刀具轨迹生成方法是基于实体模型。STRATA 基于实体的 NC 刀具轨迹生成类库提供的加工方法包括：Profile Toolpath：轮廓加工； AreaClear Toolpath：平面区域加工； SolidProfile Toolpath：实体轮廓加工； SolidAreaClear Toolpath：实体平面区域加工； SolidFace ToolPath：实体表面加工； SolidSlice
15、 ToolPath：实体截平面加工； Language-based Toolpath：基于语言的刀具轨迹生成。 Cimatronit CAD/CAE/CAM/PDM 系统分析： Cimatron 公司是以色列 Clal 计算机和技术集团的一个成员，Cimatronit 系统是一个全功能开发的、高度集成的 CAD/CAM/CAE/PDM 系统，它包括 2D，3D 设计，绘图，曲面造型，参数化实体造型，先进易用的数控加工，工程数据管理，快速分模等。现在 Cimatronit 已具有中文汉化版，汉化学习教材，学习更快捷，使用更方便。 混合造型环境(Hybrid modeling) Cimatron
16、注意到了一种类型的造型不能解决各种设计问题。Cimatron 系统允许用户在混合造型环境中工作，合并曲面和实体造型到一个单一设计中。 智能加工的能力，她的智能 NC 的特点如下：基于知识的加工：识别加工方案相同的区域进行加工。 斜面分析。 灵活的进刀点定位。 支持具有 NURBS 插补输出的高速铣削和独特的切削策略。 自动化加工：完整的加工过程模板。 把 NC 方案应用于新的几何模型。 采用零件识别标准来实现几何模型区域的自动选择。 毛坯残留知识：定义任意形状的毛坯。系统在产生每一刀具轨迹后，自动更新毛坯状态。 利用毛坯信息可以优化随后的刀具轨迹。 分析最终零件与当前毛坯的差别。 其它的 CAD/CAM 软件，如 Euclid, Cimitron, CV,CATIA 等的 NC 功能各有千秋，但其基本内容大同小异，没有本质区别。2.4 现役 CAM 系统刀轨生成方法的主要问题按照传统的 CAD/CAM 系统和 CNC 系统的工作方式，CAM 系统以直接或间接（通过中性文件）的方式从 CAD 系统获取产品的几何数据模型。CAM
