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1、软吹软吹：若喷头距离液面较远，则氧流对液面的冲击力较小，氧气射流穿入熔池较浅，接触面积较 大，这种情况称为“软吹” 硬吹硬吹：当喷头距液面较近，则氧流对液面的冲击力较大，氧气射流穿入熔池较深，接触面积较小， 这种情况称为“硬吹” 双渣法双渣法：整个吹炼过程中需要倒出或扒出部分炉渣（约 1/22/3） ，然后重新加加料造渣。 单渣法单渣法：整个吹炼过程中不倒渣、不扒渣。 双渣留渣法双渣留渣法：将双渣法操作的高碱度、高氧化铁、高温、流动性好的终渣留一部分在炉内，然后 在吹炼第一期结束是倒出，重新造渣。 供氧强度供氧强度指每单位时间内每吨金属的供氧量。 脱氧脱氧方法方法：沉淀沉淀:溶于钢液中的脱氧元
2、素和氧反应，在钢液内部生成氧化物夹杂（脱氧生成物） ， 由于比重较轻上浮去除。扩散扩散：是一种只在冶炼纯铁，或在实验室条件下的一种借助渣中氧化铁 减少而使钢中O减少的脱氧方法。真空真空：在真空下产生的脱氧反应，钢液面上压力降低是能促 使钢液中的C-O反应。 均衡侵蚀均衡侵蚀：炉内不同部位工作状况不同，选择不同的耐火材料和耐火材料厚度，使侵蚀速度相同。 影响石灰溶解的因素影响石灰溶解的因素： 1、冶炼初期石灰块表面硅酸二钙层的生产是石灰溶解缓慢的重要原因，2、 适宜的炉渣成分时，石灰的溶解速度有很大的影响，3、吹炼中期炉渣反干是石灰溶解缓慢的另 一因素。 控制吹炼终点的方法控制吹炼终点的方法（拉
3、碳法和增碳法） 拉碳法是在熔池含碳量达到出钢要求是停止吹炼，即吹炼终点时，不但熔池的磷，硫和温度符合 出钢要求，而且熔池中的碳加上铁合金带入金属的碳也能符合所炼钢种的规格，不需要专门向金 属追加增碳剂增碳，增碳法吹炼平均含碳量大于 0.08%的钢种时，一律将钢液的碳脱至 0.05%0.06%时停吹,出钢时包内增碳至钢种规格要求的操作方法。 拉碳法的优点：1、终渣氧化铁含量较低，金属收得率较高，且有利于延长炉龄， ； 2、终点钢水 氧、氮、氢、含量低，且不加增碳剂，因而钢中非金属夹杂少； 3、终点钢水残锰较高，可减少 锰铁消耗；4、氧气消耗量少，且节约了增碳剂。 增碳法的优点：1、终点容易命中，
4、比拉碳法省去了中途倒炉取样及校正成分和温度的补吹时间， 因而生产率较高；2、终渣氧化铁含量高，化渣好，去磷率高，吹炼过程课简化操作，有利于减 少喷溅，提高了供氧强度和稳定吹炼工艺；3、热收入较多，可增加废钢用量。 保护渣的作用保护渣的作用 1、隔热保温，防止钢液通过氧化；2、吸收钢液表面的非金属夹杂物；3、改善钢 锭也模壁之间的传热条件，减少钢锭凝固过程中产生的热应力，有利于减少钢锭裂纹； 氧枪操作方式氧枪操作方式主要有三种：恒枪变压，变压变枪，恒压变枪。目前我国广泛采用恒压变枪目前我国广泛采用恒压变枪。钢中 非金属夹杂按来源分可以分成外来夹杂和内生夹杂。钢中大部分内生夹杂是在脱氧和凝固过程中
5、 产生的。内生夹杂：1、脱氧脱硫产物，特别是一些颗粒小，或密度大的夹杂物没有及时排除 2、 随着温度降低，硫、氧、氮等杂质元素的溶解度相应下降，以非金属夹杂物形式在钢中沉淀。 脱磷反应：脱磷反应： 按分子理论，将方程式写成： 2P+5(FeO)+4(CaO)=(4CaOP2O5)+5Fe 2P+5(FeO)+3(CaO)=(3CaOP2O5)+5Fe 以 4CaOP2O5为例 热力学分析，提高脱磷的条件：1、高氧化铁，高碱度 2、脱磷反应为放热反应， 低温有利于脱磷 3、金属熔池中 C、O 的存在课提高磷的活度系数。 动力学分析：脱磷反应为界面反应，扩散是限制性环节， 影响脱磷因素有：扩散速度
6、和分配系数 Lp 为了提高脱磷速率应在炉内选 W(FeO)/W(CaO)比适 当的熔渣；增大熔池的搅拌强度，提高扩散速率。 脱脱 S S 反应：反应： 按炉渣的分子理论，碱性氧化渣与金属间的脱 S 反应如下：S+(CaO)=(CaS)+O S+(MnO)=(MnS)+O S+(MgO)=(MgS)+O 以 CaO 为例 热力学分析提高脱硫条件：1、升高温度，Ks 升高，Ls 升高，高温有利于脱硫 2、 高碱度 3、低（FeO）含量 4、金属液中 Si、C 等元素能提高 Fs， 易于脱硫。 动力学分析：脱硫反应在钢渣界面进行，扩散为限制性环节， 影响脱硫反应的因素有：扩散速度，熔渣粘度，分配系数
7、。 提高脱硫反应的措施有：1、提高温度，2、增加搅拌强度，以提高 Ls0 炼钢的基本任务炼钢的基本任务：是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，调整温度和成 分、浇注成合格的钢锭。归纳为： “四脱” （碳、氧、磷和硫） ， “二去” （去气和去夹杂） ， “二调 整” （成分和温度） ，一浇注。采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操 作。 炉渣的作用：炉渣的作用：1 控制钢液的氧化还原反应。2 脱出杂质（P、S），吸收夹杂物。3 防止钢液吸气。 4 防止钢液的散热。5 稳定电弧燃烧。6 炉渣是电阻发热体。7 防止钢液的二次氧化。 避免钢水回避免钢水回 S S
8、的措施：的措施：挡渣出钢，尽量避免下渣；适当提高脱氧前的炉渣碱度；出钢后向钢包渣 面加一定量石灰，增加炉渣碱度；尽可能采取钢包脱氧，而不采取炉内脱氧；加入钢包改质剂。 炉渣的融化性温度：固态渣完全转化为均匀液态时的温度。 内生夹杂：在液体或固体钢中，由于脱氧和凝固时进行的各种物理化学反应而形成主要是和钢中 的氧、硫、氮的反应产物。 外来夹杂物：由于耐材、熔渣在冶炼、精炼及浇注过程中进入钢中并滞留在钢中而造成的。一般 外来夹杂物具有的特征是外形不规则，尺寸比较大，出现地点不缺定，随即分布。 合金收得率：单位时间内合金的最终获得量与初始投入量之比。 钢液过剩氧：炼钢熔池中的实际含氧量与碳氧平衡的理
9、论含量之间的关系。 过剩碱：碱性氧化物全都是等价的确定出酸性氧化物对碱性氧化物的程度。 短网：从变压器副边（低压侧）引出至电极的这一段电路。 供氧强度：单位时间内每吨金属的耗氧量。 单渣：冶炼过程中只造一次渣，中途不倒渣，不扒渣，直到终点出钢。 双渣：在吹炼过程中分一次或几次倒出或扒出 1/2 至 2/3 的炉渣然后加渣料重新造渣。 喷溅：把随炉气携走，从炉口溢出或喷出炉渣和金属的现象。 拉碳法：按出钢要求的终点碳和终点温度进行吹炼，当达到要求时，提枪停止吹氧。 增碳法：在吹炼含碳量大于 0.08%的钢种时，均在吹到 WC=0.05%-0.06%时提枪然后按照所炼 钢种的规格要求在钢包内增碳。
10、 炉融化：转炉新砌砖后，炉内自由空间的容积 V 与金属装入量 T 之比。 装入制度：确定转炉合适的装入量以及铁水费钢比。 点火：当氧流与熔池面接触时，硅、锰、碳开始氧化，称点火。 反干：反干： （稠渣现象） （TFe）含量低导致熔渣中 2Ca*SiO2，Mg 等高熔点的物质析出，炉渣变稠， 不能覆盖金属液面，称作炉渣反干。 软吹软吹：若喷头距离液面较远，则氧流对液面的冲击力较小，氧气射流穿入熔池较浅，接触面积较大，这种情况称为“软吹” 硬吹硬吹：当喷头距液面较近，则氧流对液面的冲击力较大，氧气射流穿入熔池较深，接触面积较小， 这种情况称为“硬吹” 双渣法双渣法：整个吹炼过程中需要倒出或扒出部分
11、炉渣（约 1/22/3） ，然后重新加加料造渣。 单渣法单渣法：整个吹炼过程中不倒渣、不扒渣。 双渣留渣法双渣留渣法：将双渣法操作的高碱度、高氧化铁、高温、流动性好的终渣留一部分在炉内，然后 在吹炼第一期结束是倒出，重新造渣。 供氧强度供氧强度指每单位时间内每吨金属的供氧量。 脱氧方法脱氧方法：沉淀沉淀:溶于钢液中的脱氧元素和氧反应，在钢液内部生成氧化物夹杂（脱氧生成物） ， 由于比重较轻上浮去除。扩扩散散：是一种只在冶炼纯铁，或在实验室条件下的一种借助渣中氧化铁 减少而使钢中O减少的脱氧方法。真空真空：在真空下产生的脱氧反应，钢液面上压力降低是能促 使钢液中的C-O反应。 均衡侵蚀均衡侵蚀：
12、炉内不同部位工作状况不同，选择不同的耐火材料和耐火材料厚度，使侵蚀速度相同。 影响石灰溶解的因素影响石灰溶解的因素： 1、冶炼初期石灰块表面硅酸二钙层的生产是石灰溶解缓慢的重要原因，2、 适宜的炉渣成分时，石灰的溶解速度有很大的影响，3、吹炼中期炉渣反干是石灰溶解缓慢的另 一因素。 控制吹炼终点的方法（控制吹炼终点的方法（拉碳法和增碳法） 拉碳法是在熔池含碳量达到出钢要求是停止吹炼，即吹炼终点时，不但熔池的磷，硫和温度符合 出钢要求，而且熔池中的碳加上铁合金带入金属的碳也能符合所炼钢种的规格，不需要专门向金 属追加增碳剂增碳，增碳法吹炼平均含碳量大于 0.08%的钢种时，一律将钢液的碳脱至 0
13、.05%0.06%时停吹,出钢时包内增碳至钢种规格要求的操作方法。 拉碳法的优点：1、终渣氧化铁含量较低，金属收得率较高，且有利于延长炉龄， ； 2、终点钢水 氧、氮、氢、含量低，且不加增碳剂，因而钢中非金属夹杂少； 3、终点钢水残锰较高，可减少 锰铁消耗；4、氧气消耗量少，且节约了增碳剂。 增碳法的优点：1、终点容易命中，比拉碳法省去了中途倒炉取样及校正成分和温度的补吹时间， 因而生产率较高；2、终渣氧化铁含量高，化渣好，去磷率高，吹炼过程课简化操作，有利于减 少喷溅，提高了供氧强度和稳定吹炼工艺；3、热收入较多，可增加废钢用量。 保护渣的作用保护渣的作用 1、隔热保温，防止钢液通过氧化；2
14、、吸收钢液表面的非金属夹杂物；3、改善钢 锭也模壁之间的传热条件，减少钢锭凝固过程中产生的热应力，有利于减少钢锭裂纹； 氧枪操作方式氧枪操作方式主要有三种：恒枪变压，变压变枪，恒压变枪。目前我国广泛采用恒压变目前我国广泛采用恒压变枪枪。钢中 非金属夹杂按来源分可以分成外来夹杂和内生夹杂。钢中大部分内生夹杂是在脱氧和凝固过程中 产生的。内生夹杂：1、脱氧脱硫产物，特别是一些颗粒小，或密度大的夹杂物没有及时排除 2、 随着温度降低，硫、氧、氮等杂质元素的溶解度相应下降，以非金属夹杂物形式在钢中沉淀。 脱磷反应：脱磷反应： 按分子理论，将方程式写成： 2P+5(FeO)+4(CaO)=(4CaOP2
15、O5)+5Fe 2P+5(FeO)+3(CaO)=(3CaOP2O5)+5Fe 以 4CaOP2O5为例 热力学分析，提高脱磷的条件：1、高氧化铁，高碱度 2、脱磷反应为放热反应， 低温有利于脱磷 3、金属熔池中 C、O 的存在课提高磷的活度系数。 动力学分析：脱磷反应为界面反应，扩散是限制性环节， 影响脱磷因素有：扩散速度和分配系数 Lp 为了提高脱磷速率应在炉内选 W(FeO)/W(CaO)比适 当的熔渣；增大熔池的搅拌强度，提高扩散速率。 脱脱 S S 反应：反应： 按炉渣的分子理论，碱性氧化渣与金属间的脱 S 反应如下：S+(CaO)=(CaS)+O S+(MnO)=(MnS)+O S
16、+(MgO)=(MgS)+O 以 CaO 为例 热力学分析提高脱硫条件：1、升高温度，Ks 升高，Ls 升高，高温有利于脱硫 2、 高碱度 3、低（FeO）含量 4、金属液中 Si、C 等元素能提高 Fs， 易于脱硫。 动力学分析：脱硫反应在钢渣界面进行，扩散为限制性环节， 影响脱硫反应的因素有：扩散速度，熔渣粘度，分配系数。 提高脱硫反应的措施有：1、提高温度，2、增加搅拌强度，以提高 Ls0 炼钢的基本任务炼钢的基本任务：是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，调整温度和成 分、浇注成合格的钢锭。归纳为： “四脱” （碳、氧、磷和硫） ， “二去” （去气和去夹杂） ， “二调 整” （成分和温度） ，一浇注。采用的主要技术手段为：供氧，造
