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1、为了使烧结矿的化学成分和物理性质稳定，符合高炉冶炼的要求，并使烧结料具有足够的 透气性以获得较高的烧结生产率，必须把各种不同成分的含铁原料、熔剂和燃料根据烧结 过程的要求和烧结矿质量的要求进行精确的配料。烧结生产实践证明：烧结配料发生偏差 会影响烧结过程的进行和烧结矿质量。例如在某厂的条件下，灰石配比误差 1%就影响烧 结矿的碱度 0.04;燃料波动 1%,影响烧结矿中 FeO 变化 23,使烧结矿的还原性及强度受到 影响。 烧结原料的品种多，成分的波动大，进入配料室前必须经过破碎筛分、中和混匀处理，然 后根据炼铁对烧结矿化学成份的要求进行配料计算，以保证烧结矿的含铁量、碱度、含硫 量、FeO
2、 含量等主要成分控制在规定范围内，并为设备选择，矿槽设计以及运输系统提供 设计数据。配料的精确性在很大的程度上决定于所采用的配料方法。目前配料方法有容积配料及质 量（重量）配料。目前各厂广泛使用的圆盘给矿机是容积配料的一种。它是假定物料堆积密度一定的情况 下，借套筒的闸门控制配料的容积。为了增加其准确性必须定期检查。由于各种原料的堆 积密度随料粒和湿度不同而发生波动，致使配料量产生较大的误差，一般在 5%以上。在 增加圆盘配料的准确性方面，各烧结厂积累了丰富的经验，如圆盘给矿机安装时应使给料 圆盘中心与料仓中心相吻合，保持料仓中一定高度的料面，并使物料在料仓中分布均匀， 防止物料堆集于一边。保
3、持圆盘盘面沿各方面具有相同的粗糙度。有些烧结厂配料室为了 保证混合矿化学成分及粒度均匀采用梯形给料法，即四个混合矿仓使用三个，一个是满仓， 一个是半仓，一个是下仓，另一个在输料，输满后即送样化验成分。一般来说满仓时给料 的粒度细、量大。底仓时给料的粒度粗、重量轻。另外，为了正确地检查料量，采用三点 一线的方法：即圆盘上的红线，称盘的中心点，皮带的中心点在一条线上。圆盘上的红线 是根据事先测定具有代表性的一点。 由于容积配料法设备简单，便于操作，因此目前还广泛地、特别是在中小企业中被采用。重量（质量）配料法是按原料的重量（质量）来配料，它比容量配料法准确其配料精度 在 1.0%左右，对于配比量较
4、小的燃料，就更加明显。此外，重量（质量）配料法可以实现 配料自动化。许多厂在圆盘给料机下面安装电子称，及时反映出给料量，此外在给料机上 安装滑差电机调速，保证给料的准确性。上图示出某厂烧结车间自动配料系统。铁精矿的 配料由集料皮带上的电子称得出精矿量信号，与给定值进行比较、通过调节器调节 4 或 5（带调速电机的圆盘给料机）的速度，以保持精矿量不变。运行时 4 号和 5 号至少有一台 运转。辅助原料的配料由定量给料机和各自的调节系统来调整定量皮带机的给料速度，配 比给定系统由可调恒流单元和定值器来实现。这种配置增加设备不多，节省电耗，精矿配 料误差为 1.5%，辅助配料为 1.0% 目前国外已有按化学成分配料法。此法是用 X 射线荧光分析仪对原料的化学成分进行分析， 根据化学成分确定各物料的最佳配比。
