蜡模件制作过程总结

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1、蜡模件制作过程总结蜡模件制作过程总结RP 样件制作中经常会遇到尺寸比较大的零件，针对 AFS-320MZ 型的快速成型机，其最大的加工范围为 320mm320mm420mm。零件尺寸过大的时候，就需要对零件进行分块处理，分别烧结后再进行拼装等 后处理工作，进而得到正确的大尺寸零件。其加工过程中具体要进行的工作如下：一、一、 对于大尺寸零件的分块处理工作。对于大尺寸零件的分块处理工作。比如有大零件如图 1 所示，其长度和快度尺寸均很大，超出了 320mm320mm 的平面加工范围，因此， 要正确的将其放置在工作平面内，就必需对其进行分块处理。分块处理后的零件形状如图 2 所示。图 1 大尺寸零件

2、图 2 大尺寸零件分块处理超出加工平面范围的零件分块处理拼装的时候要有接口，可以通过 Magics RP 软件的自动分块功能进行 处理，处理后的零件接口如图 3。图 3 凹凸榫头接口大尺寸零件分块处理后在工作平面内要进行合理放置，就需要对其零件的形状及尺寸工艺性进行分析， 如图 1 所示的大零件，因为其零件的形状为薄壁件，所以，其薄壁厚度方向不应成为与加工平件垂直的 方向，而应成为平行方向，并且保证在铺粉小车的运动方向上为长边，在 Y 方向上为短边，这样的工艺 放置是为了增加零件在加工工程中的刚度特性，保证其尺寸精度，防止其翘曲变形。分块后的放置如图 2 所示，这样的放置方式虽然增加了零件的加

3、工时间，但是却有助于提高零件的强度，因为其零件为薄 壁件，所以，其强度和表面应该成为考虑的重点，综合得。图 2 所示的放置方式是可行的，实际加工后 的零件表面及强度表明，这样的放置方式是成功的。二、使用使用 ARPSARPS 进行刀具轨迹的生成及优化进行刀具轨迹的生成及优化在 Magics RP 软件中进行切片处理的零件，其切片厚度为 0.15mm0.2mm，对于厚度稍大的切片零 件，其加工的激光功率应该适当放大，以保证加工层与层之间的黏结可靠。切片生成的 CLI 文件，在 ARPS 软件中进行刀具的轨迹生成及路径优化时，进行正确的参数设置，浏览成功后，输出 AFI 文件。三、使用三、使用 A

4、FS-320MZAFS-320MZ 快速成型机加工零件快速成型机加工零件注意：加工过程中所进行的操作步骤（比如，零件是否进行了旋转操作，旋转了多少度？在多少层添加注意：加工过程中所进行的操作步骤（比如，零件是否进行了旋转操作，旋转了多少度？在多少层添加 了网格支撑，其参数是怎样的？从多少层开始到多少层温度调高或者降低，激光功率在多少层提高或者了网格支撑，其参数是怎样的？从多少层开始到多少层温度调高或者降低，激光功率在多少层提高或者 降低等等信息），应该使用记录本记录下来。以防止出错信息，方便检查，或者加工中断后，再进行继降低等等信息），应该使用记录本记录下来。以防止出错信息，方便检查，或者加工

5、中断后，再进行继 续加工时的参考依据。续加工时的参考依据。加工过程中要注意突变层突变层的处理，目前摸索的处理方式如下：突变层：突变层：突变层是我和老师针对在实际加工过程中遇到的加工区域有面积突变的层的简称，指的是对于 第 i 层和第 i+1 层，其加工区域有较大不同的层。如图 4 所示。第 i 层与第 i+1 层其加工区域有所不同， i 层加工区域面积为 A1，i+1 层的加工区域面积为 A1和 A2，其中，A1= A1，第 i+1 层的加工区域明 显大于第 i 层，可以将第 i+1 层看成是突变层，即其加工区域在 XY 平面方向上重叠面（A1与 A1）与 非重叠面 A2有很大区别，其区别域为

6、 A2图 4 突变层示意图对于突变层的处理，因为其多出的一块区域 A2，所以，在加工第 i+1 层时，A2区域实际上属于第一次加 工，即对于 A2区域来说，整个零件的第 i+1 层为 A2区域的第 1 层。所以，其翘曲变形很严重，可以通 过改变工艺参数的方式来提高其精度，降低其翘曲变形量。具体操作方法如下：激光功率：激光功率：此时的激光功率不宜加大，维持原由的激光功率即可环境温度：环境温度：环境温度对加工翘曲有很大影响，通常在突变层的前 5-8 层开始提高环境温度（工具参数及 温度设置为 9095 度），在突变层后的 5-8 层开始恢复实际加工时的温度（加工过程中的环境温度约 为 75-80

7、度），这样的目的是为了提高突变层的突变区域的首层加工时的预热温度，以提高其加工精度， 降低其翘曲变形量。网格支撑：网格支撑：在进行温度变化的同时，可以施加一定的网格支撑，以增强突变层的强度，防止突变层受小 车推挤作用而发生错位变形，引起翘曲。网格支撑的参数设置以实际加工时候的零件截面形状及工艺性 来选择。四、四、 后处理工作后处理工作将分块处理加工后的零件进行清粉操作。先将多余的粉末清除掉，再使用空压机吸进粗粉以清除零件表 面的细微粉末颗粒，将清粉后的零件进行预拼装，以查看接口位置、尺寸参数等评价内容是否正确。查 看表面是否平整，直线度、表面光洁度、尺寸参数、垂直度等是否与原零件相符，若相符则

8、可进行拼装， 若不符，则需要进行刮蜡、滴蜡等操作，以使其各衡量标准达到要求。注意事项：注意事项： 后处理过程中对于薄壁件要尤其当心，防止在处理时薄壁件被碰坏的现象放生 在进行刮蜡、滴蜡等操作时要实时的进行尺寸校合，以保证精度；拼装时要注意接头的整齐性， 要尽量保证其整体一致性。 使用空压机时要戴好防护口罩，头罩等保护设备，要注意喷枪的风速，对于薄壁件风速不要突 变太大，否则容易将薄壁吹断。 对于难于清除掉的蜡，可使用电烙铁、电吹风等工具使其局部熔化，以将其清除，或者在某些 部位添熔蜡。 对于悬臂突出太多的箱体类零件，需要做些工艺性的支撑，以保证零件在浸蜡时的形位精度。 对于边角等特殊位置，可使

9、用白纸等围成直角，浇注熔蜡，凝固后使用刮刀刮平。五、浸蜡五、浸蜡将快速成型制作的零件后处理后浸入熔融的石蜡中，得到所需要的消失模铸造用石蜡件。对于大块的零 件，可以进行先拼装再浸蜡或者先浸蜡再拼装。 浸蜡一般进行两次，第一次是将熔蜡渗透进 SLS 快速成型件内部，第二次是为了使快速成型件的表 面光整。 石蜡的温度要保证其始终处于熔融态，过低容易使石蜡在零件表面堆积，形成凹凸不平的零件表面。六、六、 大件拼装大件拼装拼装时要依据零件的具体形状来定义拼装方式，对于如图 1 所示的零件，可依据图 1 位置放置，在四周 放置定位块，保证其 X、Y 方向的位置，曲面的 Z 方向位置可由设置在零件内部行腔的支撑柱来保证。