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1、技术交底记录技术交底记录工程名称分部工程分部工程名称交底内容： 一、工程概况 本工程为莱芜富伦钢铁有限公司三期炼钢外部氧气、氮气及车间内部氧气、 氮气、蒸汽等介质管道安装。主要包括 426*9、377*9、325*8、273*7219*6、159*4.5 管道，共计约 2000m。 因压力安装具有特殊性，因而在施工中有一定的高要求，为保证管道的施工质量， 在管道安装前特编制此技术交底指导现场施工。 二、工程特点1.氧气管道内壁质量要求严格，必须保持内壁光滑清洁，特别是里口焊缝要 求无焊瘤、无焊渣、无油脂等，施工作业组在对口及焊接中应高度重视，保证压 力管道安装的特殊要求； 2.其管道材质选用为
2、 20#,焊接工艺特殊且复杂,在焊前必须有合格的焊接工 艺评定; 3.氧气管道内部要求平滑，清洁度要求高，需脱脂处理； 4.施工作业人员必须高度重视氧管道的施工质量,在过程中严格按压力管道具 体施工要求去做,确保其施工质量,保证今后管道的安全投入运行。三、施工技术要求 1、研悉施工图纸，确定待安装管道的管号、规格、材质、走向及起止。确定 管路附件，如三通、弯头、阀门，有无节流装置、在线检测与控制元件。 2、施工人员应认真学习本方案,掌握清洗、脱脂、安装、焊接、试压、吹扫 等方法。 3、高度重视氧管道的施工的重要性,现场必须成立氧管道的施工作业组,做到 分工明确,责任到人,保证氧管道的安装质量。
3、 4、材料到现场后,必须妥善保管,专门放在堆放的区域, 管材下部应垫道木， 管端须封口,并加以标识； 5、管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号并与产 品质量证明书相符； 6、管子、管件、阀门在使用前进行外观检查，表面无裂纹、鳞皮、夹渣等缺 陷；7、焊接材料的检验a.接收所用的焊丝、焊条必须具有合格的质量证明书;b.查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识，应符合设计文件要求;c.封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的 2%进行检查，简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷;d.现场设有焊条库,不同焊接材料要分类摆放,焊条库室内要保持常期干燥；
4、技术负责人交底人接受人技术交底记录技术交底记录工程名称分部工程分部工程名称8、管道预制a.管道预制下料可按确定的管道透视图进行，切割后必须除去管内的异物，保证管内清洁；b.切割完毕后不论管口是平口、斜口、均需用砂轮机将切口表面磨光，切口表 面应平整、无裂纹、重皮、溶渣等。 c. 坡口加工与清理:为了坡口成型更加规范，坡口加工宜采用机械加工法进行， 例如，电动坡口机匀速切割；当采用氧气乙炔焰切割时，切口表面应平整，无 裂纹、重皮、毛刺、凹凸、 缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等杂物。坡口组对前，应 对坡口进行清理。 坡口及其内外侧的清理油渍、油漆、铁锈 、毛刺等污物手工 或机械。 d.为防止焊接裂纹和减
5、小内应力，坡口组对时严禁强行组对。管道、管件对接 时，应做到内壁平齐。且内壁错边量误差控制应符合下之规定，管道组对时内壁 错边量，碳素钢（20#）不宜超过壁厚的 10，且不应大于 2mm。 e.坡口形式及组对间隙 壁厚 9mm 的无缝碳钢管，宜采用“V”型坡口。 组对间隙 b =（35） （mm） ；坡 口钝边 p =（02） （mm） ；坡口角度 =（4555）。d. 管段预制完毕后，应将其内部清理干净，并及时封闭管口。 9、氧气管道的除锈、脱脂 a. 用于氧气管道的管材、阀门、过滤器、阻火器、管件及与氧气接触的一切 附件（含仪控元件） ，都必须在除锈后进行脱脂处理。 b. 对于管子、管件采
6、用浸泡或擦拭、拖试法。对于法兰、阀门、垫片、紧固 件全部使用浸泡法。 c. 阀门脱脂前应试压合格，然后拆成零件清除杂物，在四氯化碳溶剂中浸泡 11.5 小时。螺栓与金属垫片用同样方法脱脂。 d. 管道上的一次部件和支管等的开孔应全部施工完,坡口打磨好,焊口应清除 焊渣飞溅物等，并由技术员负责核查。 e.干燥必须用清洁无油干燥空气或氮气吹干。 10、管道的焊接工艺 a. 施焊环境：焊接环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不 受影响。焊接时风速不应超过下列规定，当超过此规定时，应当采取必要的防风 措施； 同时，雷雨天严禁施焊。手工电弧焊：V 风速8m/s。氩弧焊：V 风速2m/s。焊接
7、电弧 1m 范围内空气相对湿度执行下列规定： 焊接电弧 1m 范围内空气相对湿度80。 b. 焊接材料选用 ：焊丝牌号：H08Mn2Si；焊丝规格：2.5。焊条牌号：J422；焊条规格：3.2。DN50 以下规格管道焊缝，采用全氩弧焊焊接。DN50 以上规格管道焊缝，采用氩弧焊打底手工电弧焊焊接。技术负责人交底人接受人技术交底记录技术交底记录工程名称分部工程分部工程名称c. 严格遵从前面关于焊件坡口（要求：坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损 伤、 毛刺及火焰切割熔渣等缺陷） 、焊件组对及施焊环境的全部规定。焊丝使用 前应清除净表面的油污、锈蚀，使其露出金属光泽。施焊时，应增添措施，防止 “穿堂风
8、”从管道中进入并吹过。施焊时，应选取合理的施焊方法和施焊顺序。 施焊过程中，应保证起弧和收弧质量。收弧时，应将弧坑填饱满；对多道焊缝 焊 接，每一焊道完成后，均应彻底清除焊道表面的熔渣，再仔细检查焊道有无各种 表面缺陷 （若有，则应清除干净） 。且每层焊道接头必须错开。每道焊缝宜一次 连续施焊完毕；如果因故中断，则再次续焊时，应仔细检查并 清除干净焊缝的焊 接飞溅或其它缺陷。当焊缝采用“Ws/D”方式焊接时，宜采用“小线能，短弧不 摆动或小摆动” ， 且保持电弧电压稳定的操作方法进行施焊，且应保证氩弧焊所 用氩气纯度不低于 99.96。严禁在焊件表面引弧和熄弧，焊接熄弧后，必须磨 去弧坑缺陷；
9、同时，还应及时将焊缝表面的熔渣、焊接飞溅等杂物清除干净。 d. 管道及管件焊接后，必须对焊缝进行外观检查。外观检查应在无损探伤检 验、强度和严密性试验之前进行。 e.氧气管道射线检测比例 100%，氮气、蒸汽管道射线检测比例 5%焊缝质量等 级不低于 II 级。 10.管道敷设 氧气、氮气管道采取架空敷设方式，架空敷设的氧气管道应根据环境温度的变 化情况采取适当的热补偿方式。 11、管道系统强度试验操作方法： a.压力表的设置：在待试系统的最高点设置一只压力表；同时，在近加压装 置输 出端管段设置另一只压力表。一切准备就绪后，开始试压工作。具体试验装 置示意如下。b.系统开始试验时，应逐步、缓
10、慢地增加压力。 当压力升至试验压力的 30、 70 时， 应暂停升压进行全面检查； 如未发现异常或泄露， 则继续以 试验压力的 10逐级升压。每级稳压 3min，直至试验压力。稳压 10min，再将 压力降至设计压力，停压时间应根据工作需要而定。以发泡剂检验无泄露为系统 试压合格。c.完成系统强度试验，做好试验记录；同时，必须请参与了整个试验过程的 工程主管技术人员签字认可。 12、系统严密性试验 a、严密性试验应在系统强度试验合格后进行。 b、试验压力：P 严密性试验= MPa。 c、严密性试验宜结合试车工作一并进行。严密性试验应重点检查阀门填料函、 法兰或螺纹连处、放空阀、排气阀、排 水阀
11、等。以发泡剂检验不泄露为合格。 d、经压力试验合格，且在试车后未经拆卸的管道可不进行严密性试验。 e、完成系统严密性试验，做好试验记录；同时，应请参与了整个试验过程的 工程主管技术人员签字认可。技术负责人交底人接受人技术交底记录技术交底记录工程名称分部工程分部工程名称13、管道系统吹扫 a.吹扫分管线，管线分段。吹扫顺序：先主管，后支管；先大管，后小管。 b.所有需吹扫管线必须逐一吹扫合格。由于个别管线较长，为保证吹扫质量和 快速、准确确定泄漏点，本工程管道吹扫宜分段进行。 根据现场实际情况， 宜 分两段进行吹扫。分段原则：分段位置基本位于管路总长度的 1/2 处的位置较低 点。 c.吹扫压力
12、选取 一般以 P 吹扫压力 = 0.30.4MPa 为宜。吹扫气流方向吹扫 气流方向应与系统正常工作时的介质流向保持一致。 d.吹扫介质选取吹扫介质选用空气（有条件则以洁净氮气为最佳） 。 e.吹扫次数确定 吹扫次数一般至少宜为 3 次以上，具体参照打靶效果。 f. 管道吹扫应有足够的流量,吹扫压力不得超过设计压力,流速不得低于工作流 速,一般不小于 20m/s。 g.吹扫操作方法:根据本工程情况，与工程主管技术人员共同确定近期方向，开 启管道沿线阀门，关闭分段位 置阀门，待管内达到一定压力后，开启分段位置阀 门。通过较强气流的冲涮作用，管道系统 内的焊渣等杂物即被冲出。如上述操作 方法，反复
13、吹扫 3 次以上，观察出口气流的清洁程度以确定是否已经吹扫干净。h.当第一管段吹扫合格后，及时将管内气压值降至零刻度。然后安装原预留位置 的空缺管段，使管道连成完整的系统；同时，保留吹扫临时用阀门，作为向第二管段供气的 倒气阀。关闭吹扫管线末端阀门，同时开启吹扫临时用控制阀和该管段上的所有阀门。当全系统压力达到吹扫压力值后，关闭临时用控制阀及以前的所有阀门，开启管线末端阀门, 开始吹扫。如此反复操作，直至完成第二管段的吹扫工作。14、管道防腐、涂漆及绝热a.管道涂漆应按 HGJ229 中规定及设计要求执行。b.涂漆前应按设计文件的规定对被涂表面进行清理。 c .焊缝及标记在压力试验前不应涂漆，管道安装后，对不易涂漆的部位应预先 涂漆。 d.漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；涂层应完整，无损坏、 无流淌； e. 管道面漆颜色及涂层厚度应符合设计文件的规定。技术负责人交底人接受人
