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1、南京某化工项目己内酰胺改扩建六单元管道施工方案南京某化工项目己内酰胺改扩建六单元管道施工方案目目 录录1. 工程概况. 22. 主要工作量. 23. 编制依据. 24. 工期. 25. 施工重点. 26. 一般管道施工工序. 57. 施工方法. 68. 安全注意事项. 171. 工程概况本项目是南京*化工有限公司的改扩建项目，己内酰胺六单元改造。工作分为下列三个区域：6A,6B,6C。主要工作为旧管道的拆除和新管道的安装，这项工程的主要特点是在工厂运行期间进行预制，在工厂停运时进行拆除和安装，但是在工作期间必须保证工厂正常运转，因此在进行各种工作之前必须得到相应的许可。施工区域点多面广，新旧掺
2、差，TIN-IN 点多而散，施工难度必然增大。2. 主要工作量新管道安装延长米 44035 米，管径范围 DN15- DN1200，其中碳钢管道 20300 米，不锈钢管道 23735 米。拆除废旧管线 9770 米。管廊制作安装（90 吨钢结构），管道支架工作量 45 吨。涂漆面积 425 系统：14400M2427 系统：17750 M2 。TIE-IN 点总计 1300 个。 3. 编制依据l 工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97）l 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-98）l 夹套管施工及验收规范（FJJ211-86）l 设计规范及设计图纸l A
3、KC 下发的标准规格书 AK-XXXX4. 工期开工日期： 2004 年 10 月 25 日竣工日期： 2005 年 8 月 30 日5. 施工重点5.1. TIE-IN 点是联系新旧装置纽带，因此 TIE-IN 点的工作将是这个项目的工作重点。停产前安装碰口连接的总量3 次 25 天的周期 ：400 项停产期间安装碰口连接的总量：900 项为保证 TIE-IN 点的工作质量，尤其是停产前安装的 TIE-IN 点，因施工时间短，因此技术人员及施工人员必须事先清楚应完成 TIE-IN 点的确切位置， 并挂牌指示。作到：早勘查、早发现（问题）、早备料、早预制、责任到人，现场连接时严格遵守 DNCC
4、 的交出程序及安全规定，无关的任何管线及阀门严禁操作，严格遵守 DNCC 的盲板装拆规定。5.2. 管道拆除工作近万米，这类工作不同于新管道的安装，施工环境差，危险因素多。因此要做到下列几点：管道拆除前，应检查是否是设计所要求的拆除部分，同时必须得到DNCC/AKC 的书面认可，以及要拆除管道的化验报告，合格后方可通知施工班组进行；拆除前应检查管内是否存有残留介质及压力，应先从阀门处开始拆除，慢慢松开底部螺栓，如发现存有介质及压力，应将其排放干净；当一个系统的所有阀门拆除后，再拆除其管段，高空的管段拆除必须考虑先后顺序，以免不安全事故发生；边拆除边清理，安排好被拆除的废料存放地，以便保证施工现
5、场的整洁，作好文明施工。5.3. 夹套管工作量有 2000 多米、是主要的工艺介质。施工应注意以下几点：明确提供材料的形式，外管弯头和三通为剖切成品，法兰是异径法兰，不同于老装置夹套管；夹套管预制前应认真核对施工图纸各部尺寸、技术要求，然后下料组对；夹套管的焊缝要合理安排，尽量减少焊缝，焊接顺序也要综合考虑，以免焊接对下料尺寸的影响；为使夹套管夹套间隙均匀，满足工艺生产要求，在主管外壁焊接同材质的定位板，每组三块，定位板应与介质流向平行安装，不得影响介质的流动和管子的热位移，定位板的环向分布规则：水平管道，其中一块安装在正上方，另两块距此各 120。铅垂管道，三块环向均布。定位板间距按下表执行
6、： 施工时应保证外管与内管之间的清洁度，防止杂物堵塞热媒流动；夹套管异径管对接时，应使主、套管的大口侧对齐，以防夹套间隙变小或堵塞；由于夹套管内管被外管覆盖部分上的所有焊缝最终被外管覆盖，应尽可能的在预制阶段对内管进行探伤和压力试验；结合实际情况，合理安排夹套管预制深度，避免不必要的返工。5.4. 管道工作量很大，预制时间较长，安装时间仅有 45 天（2005-6-12005-7-17），因此预制量及深度必须加大。这种状况必须要求，图纸精确，预制准确，经常不断的进行实际测量，发现问题解决问题，避免安装时漏洞百出。另外，预制管段的堆放必须加强管理，要安排足够的场地分区、分类、分系统、分材质摆放，
7、标识清楚，防止管段损坏及变形。6. 一般管道施工工序施工前准备编制管段图人员进场施工设备进场图纸会审技术交底按单线图领料机械切割坡口清洗保护安装预制焊缝处理焊接焊缝酸洗外观检查检查无损检测焊接记录旧管线拆除吹扫、复位固定口焊接焊口检测压力试验拆除在线仪表交工 7. 施工方法7.1. 图纸会审及设计交底施工人员及机械进场后，技术部门首先应对施工图纸进行会审，发现问题后应及时与有关部门联系，解决问题，避免在施工过程中造成返工及材料浪费；技术部门应及时对施工班组进行技术交底，包括工艺流程、材料选用、领用、发放、施工进度计划、施工要点、特殊措施等；合理安排劳动力，可根据 DNCC/AKC 对施工进度的
8、要求，按不同区域、不同系统进行交底，并配备足够的施工机械和劳动力；开始施工前工程师应在轴侧图的基础上编制管段图，包括焊口号、固定口位置、焊口规格，经 AKC 工程师确认后方可交给班组施工。及时将焊口和材料相结合输入项目进度管理的数据库。班组在每条管线的焊口处应标出管线号、焊口号、焊工号、焊接日期及探伤要求。7.2. 材料采购及保管、发放对 DNCC/AKC 供应的材料，应按照单线图编制领料申请单以便AKC 工程师审查，得到许可后，分批绘总（由数据库直接汇总）领取材料。对 DNCC/AKC 供应的材料，未经 PMI 测试不能用于施工，领出的材料应将不同材质的材料分别存放，特别是不锈钢材料，货架上
9、垫以木头或胶皮,法兰的保存密封面应垫以木片,避免使材料表面产生晶间腐蚀或划痕；材料应存放在封闭的库房内，避免雨、雪等使材料表面产生腐蚀；我公司所采购的材料在采购前应向 DNCC/AKC 提交材料样品，验收合格后方可进行采购；所有材料在存放区内必须有明显的标示，按照规范进行材料标识，以避免被错误领用；材料的发放应根据技术部门的施工备料计划进行，在没有 DNCC/AKC 的同意下，任何部门不得随意代用材料； 当发现 DNCC/AKC 所供材料有误时，应及时与有关部门取得联系，以保证施工进度；材料的检验方法：观察检查，用木锤敲击，用放大镜、卡钳和测厚仪检查，合格的材料为无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、针孔
10、和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤，无划痕、锈斑等，各种材质的材料应按 10%的比例进行抽查，当发现不合格的材料时，应加大比例对材料的检查。7.3. 管道焊接7.3.1. 焊工培训考试进入施工现场的焊接人员必须持有效的合格证件；焊接人员人员进入现场后应了解并熟悉本装置的焊接工艺要求；焊接人员在施工前必须通过 DNCC/AKC 的焊接考试（焊接试件），方可施焊；焊接考试前应提交焊接工艺评定，并经 AKC 批准。考核项目一般为管道的对接焊缝，焊缝完成后应通过 X 射线照相、来检验合格性能；不合格的焊接人员应立即更换，不能进入现场施工。7.3.2. 焊前准备焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，必要时
11、采用等离子和氧乙炔焰等热加工方法，在采取热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的边面层，并应将凹凸不平处打磨平整；焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于 10mm 范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷；除设计规定需要进行冷拉伸和冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对；管子和管件对接焊接组对时，内壁应平齐，内壁错边量不得超过壁厚的 10%，且不得大于 1mm；只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其内壁最大错边量不应超过2mm；焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形；不锈钢焊件坡口两侧各 100mm 范围
12、内，在施焊前应采取措施防止飞溅物沾污焊件表面的措施；焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥，焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等。7.3.3. 焊接管道直径4的对焊口采用全氩焊接，4的对焊口采用氩电联焊；焊条、焊丝的选用，应按母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定；焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格的焊工施焊；在焊接根部焊道前，应对焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可进行施焊；与母材焊接的工卡具其材质与母材相同或同一类型号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至
13、与母材表面齐平；严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材；焊接时应采取合理的施焊方法和合格的焊接工艺；施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑添满，多层焊的层间接头应错开；管子焊接时，应避免管内穿堂风；施焊应在焊接作业指导书规定的范围内进行，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快速焊和多层多道焊工艺，并应控制层间温度；不锈钢的施焊应在管内气体保护充分的条件下进行，管内的含氩气量可用气体测量仪进行检测；当采用钨极氩弧焊方法焊接底层焊道时，焊丝的加热端应置于保护气体中；底层焊道完成后，应先进行焊道内外检查，发现缺陷应先进行修补处理，完成修补后方可进行第二道
14、焊缝的施焊；对层间温度有明确规定的焊缝，应检查记录层间温度，层间温度应符合焊接作业指导书的规定；对中断焊接的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的予热温度后方可施焊；7.3.4. 焊后检验除有焊接指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。焊缝外观检查完成后，应按 DNCC/AKC 及国家规范要求对焊缝进行 X 射线的无损检测；其检验方法和质量分级标准应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的规定执行；每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，当两道焊缝合格后，可认定检验所代表的这一批焊
15、缝为合格，若这两道焊缝又出现不合格时，应再进行补检，如不合格，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验；当所有无损检验工作完成并达到合格后，方可进行下一道工序；对无损检测不合格的焊缝应及时进行返修，同一道焊缝不得重复返修 2 次，且返修焊缝的总长度不得大于焊缝总长的 30%；探伤点应由 AKC 工程师/DNCC 指定；外观检查及射线照相检验，焊缝质量不应低于下表中的级标准：7.4. 管道安装7.4.1. 安装前的准备检查土建工作是否已完成并检验合格；与管道连接的设备已找正找平，固定完毕；管子、管件、阀门等内部已清洁完毕，无杂物；管道组成件及管道支架等已检验合格；在管道安装前必须完成的脱脂等有关工序已进行完毕；法兰、焊缝及其他连接件的设置必须便于检修、不得有油污等。7.4.2. 管道预制一条管线宜由一个作业组独立完成。管子切割前管子上示明的表明 DNCC 检查等级 A、B、C 的炉号和其他可能的信息要予移植。管道预制宜按 AKC 工程师许可的单线管段图施工；管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号；自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实际测量的安装长度加工；自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定：管道组成件的焊接、组装和检验，应符合上述焊接
