《有色金属塑性加工发展趋势》由会员分享，可在线阅读，更多相关《有色金属塑性加工发展趋势（4页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、有色金属塑性加工发展趋势有色金属塑性加工发展趋势塑性加工技术是指包括锻造、冲压、挤压、轧制及其他以材料发生永久变 形为特点的材料加工技术。塑性加工过程是在一定外力( 载荷) 和边界条件诸 如加载方式、加载速度、约束条件、几何形状、接触摩擦条件、温度场等作用 下对材料进行“力处理”和“ 热处理” 的过程, 从而使材料发生所希望的几 何形状的变化( 成形) 与组织性能的变化。现代塑性加工业是制造业的一个重 要组成部分。随着国民经济的健康持续发展, 塑性加工技术迎来了空前的发展 机遇, 同时也面临诸多挑战。 塑性加工具有高产、优质、低耗等特点, 已成为当今先进制造技术的重要 发展方向。根据专家预测,
2、 21 世纪, 产品零件粗加工的75% 和精加工的50%将 采用塑性加工的方式实现。工业部门的广泛需求为塑性加工新工艺和新设备的 发展提供了强大的原动力和空前的机遇。 1.基于新能源的塑性成形新技术 激光、电磁场、超声波和微波等新能源的应用为塑性加工提供了新的方法。 激光热应力成形是利用激光扫描金属薄板, 在热作用区域内产生强烈的温度梯 度, 引起超过材料屈服极限的热应力, 使板料实现热塑性变形。 激光冲压成形是在激光冲击强化基础上发展起来一种全新的板料成形技术, 其基本原理是利用高功率密度、短脉冲的强激光作用于覆盖在金属板料表面上 的能量转换体, 使其汽化电离形成等离子体, 产生向金属内部传
3、播的强冲击波。 由于冲击波压力远远大于材料的动态屈服强度, 从而使材料产生屈服和冷塑性 变形。 电磁成形工艺是利用金属材料在交变电磁场中产生感生电流( 涡流) , 而 感生电流又受到电磁场的作用力, 在电磁力的作用下坯料发生高速运动而与单 面凹模贴模产生塑性变形。电磁成形适用于薄壁板料的成形、不同管材间的快 速连接、管板连接等加工过程, 是一种高速成形工艺。 超声塑性成形是对变形体或工装模具施加高频振动, 坯料与工装模具之间 的摩擦力可以显著降低, 引起坯料变形阻力和设备载荷显著降低, 并且还能大 幅度提高产品的质量和材料成形极限, 因此成为一些特殊新材料的最有效加工 途径。管材、线材和棒材的
4、拉拔成形、板料拉深成形都可以采用超声塑性成形 技术加工。 有些金属在常温或低温下不易轧制成形, 而采用高温轧制则存在坯料前处 理工艺复杂、成品率低, 或金属间易发生反应而形成脆性化合物等缺陷。若采 用爆炸成形复合后再用常规轧制法加工则可解决上述问题, 称为爆炸焊接) 轧 制成形。 2.基于新介质的塑性成形新技术 传统的塑性加工都是利用锤头、模具等刚性物体对坯料施加外部载荷, 而 液体、气体、黏性物质等新介质在塑性加工中的使用产生了新的成形技术。 液压成形技术通过液体压力的直接作用使材料变形, 分为板料液压成形技 术、管件液压成形技术与流体引伸技术。由于其成形的构件重量轻、质量好,加 上产品设计
5、灵活, 工艺过程简捷, 同时又具有近净成形与绿色制造等特点, 在 汽车轻量化领域中获得了广泛的应用。气压成形技术主要有热态金属气压成形( HMGF) 和快速塑性成形( QPF) 技 术。HMGF 主要是针对管状结构件气压成形, 而QPF 是针对板料的高温气压成形。 新工艺主要通过热活化成形过程, 改善材料的成形性能和变形机制, 并可获得 优化的热处理后力学性能。 黏性介质压力成形是近年来新出现的一种金属成形工艺。利用黏性介质不 能向各个方向传递均匀压力这个特点实现不均匀的压力加载, 从而实现坯料各 处分阶段、分部位变形, 显著提高坯料的成形极限, 对于某些难成形材料如脆 性铝合金可以得到表面质
6、量优良的高变形量板料零件。 喷丸成形是利用高速弹丸撞击金属板料表面,使受撞击表面及其下一层金属 产生塑性变形, 导致表面内产生残留应力, 在此应力作用下逐步使板料达到要 求外形的一种成形方法。目前波音和空中客车等飞机制造公司在其现代客机的 生产中都已采用了该技术。其工艺方法有弯曲喷丸、延伸喷丸和预应力喷丸3 种。 3.基于不同加载方式的塑性成形新技术 传统的塑性成形加载方式为采用模具对整个坯料施加变形载荷, 这样的加 载方式成形零件时会遇到设备吨位大、生产效率低、能源利用率低等问题,而改 变塑性加工的加载方式可得到新的加工工艺。例如旋压、摆动辗压、辊锻、楔 横轧等技术都是典型的采用局部连续加载
7、方式成形的。近些年新提出的无模多 点成形和数控渐进成形则更是将这种加载方式的变革带到了新的阶段。 无模多点成形借助于高度可调整的基本体群构成离散的上、下工具表面, 替代传统的上、下模具进行板料的曲面成形。其实质就是将通常整体凸模离散 化, 并结合现代控制技术, 实现板料三维曲面的无模化生产与柔性制造。该技 术也属连续局部塑性加工范畴, 而且是近年来才开始研究的一个新的方向。 数控渐进成形是将零件复杂的三维形状沿Z轴方向离散化, 即分解成一系列 二维断面层, 并用工具头在这些二维断面层上局部进行等高线塑性加工, 达到 所要求的形状, 实现板料设计制造一体化的柔性快速制造。 4.基于提高材料塑性的
8、塑性成形新技术针对金属材料在常温下塑性较差、成形困难的问题, 出现了基于提高材料塑 性的新技术。金属等温塑性成形方法是最具代表性的一种新技术, 它是通过模 具和坯料在变形过程中保持同一温度来实现的, 避免了坯料在变形过程中温度 降低和表面激冷问题。目前, 我国对金属等温塑性成形工艺的研究也得到了迅 速发展, 并已进入实用化阶段。如铝合金叶片、钛合金整体涡轮、薄壁铝合金、 镁合金舵翼等的等温模锻。 除此之外, 还可以通过改变材料所受应力状态提高金属塑性。径向锻造是 在坯料周围对称分布多个锤头, 对锻坯沿轴向进行多频率同步锻打。这种加载 方式, 使被锻坯料截面处于三向压应力状态,从而提高金属的塑性
9、。 5.基于复合方式的塑性成形新技术在高新技术突飞猛进的今天, 技术融合是塑性加工技术进步的强大推动力。 基于复合方式的塑性成形新技术是技术融合的产物。 塑性加工技术与其他材料加工技术融合而产生的新技术比较有代表性的有 连续挤压、连续铸挤、连续铸轧等技术。目前取得广泛应用的Conform连续挤压 工艺, 它巧妙地将在压力加工中通常做无用功的摩擦力转化为变形的驱动力和 使坯料升温的热源, 从而连续挤出制品。该工艺已成为一种高效、节能的加工 新技术。连续铸挤是在连续挤压技术基础上发展起来的, 是将连续铸造与Conform连续挤压结合成一体的新型连续成形方法。连续铸轧工艺是直接将金属 熔体“ 轧制”
10、成半成品带坯或成品带材的工艺, 其实质是将薄锭坯铸造与热轧 连续进行, 连续铸轧工艺取得应用的有铝板连续铸轧、薄板坯液芯压下、双辊 薄带钢铸轧。 各种塑性加工技术的融合也产生了新的成形技术。复合锻造是将不同种类 的锻造技术( 热、温、冷锻) 组合起来使用, 合理利用金属在不同温度下的流 动和变形特点, 得到所需形状、尺寸和性能制件的加工方法, 如热锻) 冷锻技 术、温锻) 冷锻技术、热锻) 温锻技术等。此外, 还有在板料冲压和冷锻基础 上开发出来的冲压冷锻技术。 随着模具向精密化和大型化方向发展, 超精加工、微细加工和集电、化学、 超声波、激光等技术综合在一起的复合加工将得到发展。如近年来精冲
11、技术与 挤压、精锻、压形等其他立体成形工艺复合产生的新技术, 即精冲复合成形技 术。另外激光、精密加工技术等在微塑性加工中的应用也产生了新的技术。除 了上述复合加工方法外, 现在还有一种新的复合施力成形法, 该方法成形时作 用在工件上的是2 个或多个力。 6.基于金属超塑性的成形新技术 金属的“超塑性”是指材料在特定的内在与外在条件下显示出的异常高的 塑性, 即超出一般塑性指标的金属特性。随着人们对金属超塑性的深入了解, 先后形成了多种新的工艺, 如深拉深成形法、真空成形法、气压成形法、软压 成形加工法、无模拉拔、超塑性模锻等。 金属半固态加工( SSM) 技术是20 世纪70 年代美国麻省理
12、工学院Flemimgs 教授提出的新技术, 包括流变( rheoforming) 、触变成形( thixoforming) 。 金属半固态加工综合了液态凝固加工和固态塑性加工的长处, 具有节省材料、 降低能耗、提高模具寿命、改善制件性能等一系列优点, 并可成形复合材料的 产品, 因此, 被誉为21 世纪新兴金属塑性加工的关键技术。 7.基于特殊材料的塑性成形新技术粉末冶金塑性成形新技术具有少无切削、容易实现多种材料的复合、可生 产具有特殊结构和性能的材料和制件, 可减少组织不均匀、有效进行材料再生 和综合利用等特点。目前粉末冶金塑性成形技术有金属粉末锻造成形、金属粉 末超塑性成形、粉末喷射、喷
13、涂成形、粉末轧制、粉末注射成型、温压成形、 粉末增塑挤压、热等静压、计算机辅助激光快速成形等。 复合材料塑性成形新技术因复合材料种类不同, 其制备与加工方法各异。 对于金属基复合材料,可以直接利用塑性加工的方法进行成形, 然后烧结固化, 或者采用铸造、粉末冶金等方法制坯, 继而采用锻造、轧制、挤压等方法进行 二次加工。轧制复合加工可生产双金属复合板、减震钢板、铝塑复合板。挤压 复合加工可进行双金属管挤压、包覆材料挤压、其他层状复合材料挤压加工。 拉拔复合加工法可应用在生产拉拔复合管材、包覆材的拉拔加工中。 8.结语 21 世纪我国的汽车工业、机械装备工业、航空、航天工业等支柱产业将有 大的发展。材料科学、计算机技术、信息控制技术等的快速发展, 将为塑性成 形技术提供更多更新的发展基础。当前工业部门的广泛需求为塑性成形新工艺 新设备的发展提供了强大的原动力和空前的机遇。因此, 塑性加工技术的发展 需要加快从经验向科学化转化的进程, 做到更精、更省、更净。我国的塑性加 工领域, 将在科技、工业、经济发展全球化、信息化、网络化的大趋势下,加强各方力量的联合, 加强技术的综合与集成, 提高塑性加工技术队伍和工业界的 整体素质和综合水平, 加强自主创新能力, 努力使我国的塑性加工业早日进入 世界制造强国之林。
