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1、轧机液压管道安装油冲洗施工工法工法编号：QG6LY-11-2012编制单位：中国 xxx 工业第六冶金建设有限公司主要执笔人： 1目目 录录1 1、前言、前言.102、工法的特点.103、适用范围.106、材料和设备.147、质量控制.148、安全控制.159、环保节能措施.1510、效益分析.1611、工程应用实例.1621 1、前言、前言轧机液压管道的油冲洗是轧机液压管道安装的一个重要环节，其施工质量的好坏，直接关系到液压泵、液压控制阀、液压缸(马达)等液压元件和设备的安全运行和使用寿命，同时还关联到设备整体运行效率。传统使用的“在线酸洗、油冲洗”的液压系统冲洗方法。方法是将液压管道安装完
2、毕后，不再拆除，而是将液压管道与酸洗设备相连，形成冲洗回路，进行循环酸洗，除锈、除氧化铁皮后，用冲洗油进行冲洗， “除去”管道中的异物、水和残存的酸后，再用冲洗油进行冲洗。工艺比较成熟，缺点是环境污染较大，需要耗费大量的冲洗油，冲洗成本高，施工周期长，且很难将管道中的水和残存的酸排干净，从而会导致液压油氧化速度增快以及液压油膜变薄，元件磨损加剧， 严重时会产生油乳化现象,最终使液压系统发生故障。近年来，我国冶炼加工项目发展迅速，SMSD、SVAI 等国外先进轧机设备广泛引进安装。我公司根据承建的 SMS 公司 3950mm 中厚板、2300mm 六辊冷轧、SVAI 公司2100mm1+4 联轧
3、、2100mm 热精轧等项目轧机安装的施工经验，采用当今世界先进的施工工艺、先进的施工方法和机械工具和检测设备、精心施工、严格管理，在轧机液压管道油冲洗施工上形成了一套完整的施工工艺，对规范化和专业化施工，提了轧机液压管道油冲洗施工质量、缩短施工时间、节约施工成本等，本工法具有很好的推广实用价值。2 2、工工法法的的特特点点2.1 管材、管件酸洗工作在现场施工预制前在专业酸洗厂进行脱 脂、酸洗、中和、钝化、冲洗、干燥、涂油等处理，减少了环境污染的可能，缩短了现场的施工周期。2.2 采用大流量的外部冲洗设备或系统自身泵站和油箱进行冲洗，提高液压管道安装油冲洗施工质量、提高了冲洗效率。2.3 采用
4、工作油做为冲洗油，减少了置换工作，省时省工。2.4 采用便携式油品诊断仪，实现在线随时检测，保证了冲洗的连续性，进一步缩短了冲洗时间。2.5 密闭油箱、隔绝外来污染，自身循环。3 3、适适用用范范围围本工法广泛适用于各种系列轧机液压管道安装油冲洗施工。4 4、工工艺艺原原理理3将原材料管材、管件等（包括短接材料）先在专业酸洗厂经脱脂、酸洗、中和、钝化、干燥、涂油封闭处理后再运至施工现场进行焊接安装，并在阀台前对 P、T、Y 管路进行短接，在液压缸（液压马达）前进行管路短接形成冲洗回路，利用自制的油冲洗泵站组，注入工作液压油，经过循环往复冲洗，达到洁净等级。5 5、施施工工工工艺艺流流程程及及操
5、操作作要要点点5.1 轧机液压管道安装油冲洗工艺流程图图 5.1 轧机液压管道安装油冲洗施工工艺流程图5.2 轧机液压管道安装油冲洗操作要点5.3 施工准备工程施工准备工作很重要，做好施工准备，方能确保工程按时开工，顺利地按着施工程序进行，确保工程质量进度。施工准备工作主要有以下几个方面：5.3.1 技术准备：图纸会审、编制施工方案、做好技术交底。5.3.2 施工场地及临时设施的准备：主要是在车间设置清净工作区，以便堆放酸洗洁净的施工准备液压泵站、阀台、执行设备安装管道支架安装管道预制、坡口、焊接管道安装检验管路短接、分组形成回路接入冲洗泵组和试压泵注入工作油、管路试压启动冲洗泵组、调节压力、
6、冲洗流量、冲洗油温度持续循环冲洗 检查过滤器压差在线检测合格停泵、管道恢复干燥、涂油封闭中和、水冲洗酸洗、水冲洗脱脂、水冲洗管材、管件检验超 0.35MPa 停泵更换滤芯冲 洗钝 化检测不合格4液压管材，放置管子切割、破口等管子加工区。5.3.3 施工机具准备：在开工前，将工程需要的机械、工具准备齐全、完好，一切施工机械和工具都应该准备在临用状态。5.3.4 材料检验：液压管道工程各种管材、管件、软管、阀门、接头等应符合设计要求，有产品合格证书、检验报告。在开工前 5 天，各种材料都要进厂报验。5.3.5 人员准备：在开工前，将技术人员、管工、焊工、电工、超重工等持证上岗，按工程所需配备齐到达
7、施工现场经培训考核后上岗。5.4 管道支架安装支架安装焊接必须牢固稳定；标高、坡度、距离、形式等必须符合设计要求。5.5 管材、管件的脱脂、酸洗、中和、钝化、冲洗、干燥、涂油封堵施工现场进行此项工作，容易造成环境污染，且清洗效果差，所以此项工作最好在专业的酸洗厂家根据工艺进行清洗处理，合格后运至施工现场进行安装。从而在现场施工中减少了在线清洗工序，减少了液压管道现场施工周期。5.5.1 酸洗工艺：见上图 1。1碳钢的清洗配方及要求如下：1) 脱脂剂：氢氧化钠 810%、碳酸氢钠 1.52.5%、磷酸钠 34%、硅酸钠 12%；温度 6080；时间 240min 左右。2) 酸洗液：盐酸 121
8、5%、乌洛托品 12%；常温；240360min。3) 中和液：氨水 12%；常温；24min；PH1011。4) 钝化液：亚硝酸钠 812%、氨水 12%；常温；1015min。PH810。2不锈钢管道的清洗配方及要求如下：1)酸洗：硝酸 2040%、氢氟酸 2.55%、水余量；温度 1840；2)钝化：硝酸 2550%；温度 50。3)钝化水冲后必须进行干燥，并就及时脱离酸雾环境，以防钝化膜受损。并涂工作油进行防锈处理。用塑料管堵头进行封堵，防止二次污染。5.5.2 管道预制、坡口、焊接、安装3管道预制安装前，液压泵站和油箱、阀台、执行液压缸（马达） 、蓄能器等设备安装完成，即可进行配管工
9、作。4管道预制：管道的切割采用车床、锯床、管割刀等进行切割，严禁用火焰进行切5割；畏弯采用立式液压弯管机进行冷弯。5管道坡口：对大口径管道用专用卧式坡口机或车床进行加工，对小于 60mm 管径的管子采用便携式坡口机进行加工；以防止安装时管子的二次污染。坡口形式按标准执行。6管道焊接：对管径小于 42mm，采用全氩弧焊，42mm 以上的采用氩弧焊打底，电弧焊填充盖面；对于不锈钢管采用全氩弧焊；所有焊接都采用管内充氩气保护。7管道安装：应保持现场安装环境洁净，在安装期间，防止污物进入管道，在安装间歇期间，要封闭管口，以防污物进入，保持管内洁净。5.5.3 管道安装检验1主要检查管路工艺连接正确、管
10、口焊接外观检查和探伤检查。2管路短接、分组形成回路3冲洗回路的构成以单回路串联为最佳，但由于从泵站至阀台的主管路已存在P、T、Y 三种管道类型，在回油过滤器前将 T 管和 Y 管并连短接，将 Y 管与油箱处用盲板堵住，再将阀台处及系统末端的 P、T、Y 管并连连接，形成主管道冲洗回路。在各分支处安装高压球阀，以便冲洗分区调节。冲洗回路应与液压马达、液压缸断开，采用临时管道连接。4阀站后 A、B 管在在阀台处制作集管并在分支给油管加阀与 A、B 管相连，缸前（液压马达）用软管或硬管短接，可根据管线长短进行串联或并联连接，形成新的冲洗回路。5.5.4 接入冲洗泵组和试压泵1将大流量冲洗泵组的供油主
11、管与系统泵站的 T 管相连，把 P、Y 管并联后接入冲洗泵站回油过滤器，并在过滤器前装在线检测口。将中小流量泵组的主给油管与 A供油集管相接，将 B 集油管与泵组回油过器相接，并在回油过滤器前装在线检测口。泵组回油过滤器最好为双级过滤器，一级采用 1020m 滤芯；二级采用35m 滤芯。过滤器选型就满足过滤最大流量要求。由泵组最大额定流量修正确定。油箱容积按充满管路后还有一定液位，以及考虑散热进行计算确定。并要安装检修孔、空气滤清器、加热器、冷却器、液位计、放空阀等。2在泵组供、回油临时管处安装高压球阀，在球阀与过滤器之间安装数显流量计，在球阀与系统管路连接的临时管路安装打压接口，通过软管、球
12、阀与打压泵相连。65.5.5 注入工作油、管路试压1油箱用面粘等方法清理干净后，将液压系统工作油，用 10m 滤油机通过空气滤清器处往系统注入冲洗油至油箱 3/4 处，打开阀门，启动泵组，往系统里注入液压油，检查管路是否有泄漏，当管路中的空气排尽后，可停止冲洗泵。2管路试压：当管路充满工作油之后，关闭泵组供、回油高压球阀，按系统工作压力 1.5 倍按规范进行试压，只至合格为止。5.5.6 启动冲洗泵组、调节冲洗压力、流量、温度持续循环冲洗1根据管径大小确定启动泵的台数；调节泵到额定工况运行，冲洗流速要大于5m/s。冲洗油温控制在 5055之间。当调节好冲洗系统后，持续循环冲洗。2冲洗顺序：按先主管后支管、先远后近、由粗到细的顺序进行冲洗。3冲洗期间，顺着介质流动方向用木槌管壁，特别是焊口、法兰、变径、弯头等部位，清除管内附着物。5.57 过滤器压差检查在循环冲洗过程中，不间断检查过滤器压差，当压差超过 0.35MPa 时,应停泵更换滤芯。5.5.8 在线检测为加强对冲洗效果的监测和缩短冲洗时间，用便携式油品诊断系统(PODS)在线随时检测油品质量,合格后即可关闭此组时出口阀门，进入下一冲洗分组进行冲洗。5.5.9 停泵，管道恢复冲洗质量合格后，停泵组，用洁净的氮气将管路中的油吹回油箱，恢复管路与系统泵站、阀台、液压缸（
