不合格品控制管理标准

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1、 不合格品控制管理标准不合格品控制管理标准2007-5-25 发布 2007-5-28 实施发布发布QG/ZS0601-20071目 次前言 21范围 32规范性引用文件 33术语和定义 34管理职责 35管理内容与要求 36检查与考核 7附录 A 8QG/ZS0601-20072不合格品控制管理标准不合格品控制管理标准1 1、范围、范围 本标准规定了不合格品控制的管理职责、处理程序和活动方法。 本标准适用于公司部各部门。 2 2、规范性引用文件、规范性引用文件 ZS/CX08.1 产品标识和可追溯性控制程序 ZS/QGP025 绿色环保产品化学检验制度 ZS/QGP024 质量成本管理标准

2、ZG/QGU003 物品报废管理规定 ZG/QGJ003 产品退换机管理规定 3 3、定义、定义（无） 4 4 管理职责管理职责 4.1 品质副总经理负责不合格品处置异议的仲裁。 4.2 品管部职责： a) 负责制定不合格品的控制管理标准； b) 负责对不合格品的鉴别、判定； c) 负责对不合格品的处置（让步）进行会审； d) 负责跨部门（车间）不合格品的责任仲裁； e) 负责成品检验批量不合格启动返工流程； f) 负责返工责任的鉴定。 4.3 工艺部负责不合格品的评审，会同品管部处理不合格品，组织车间做好不合格品的处置 及防止再发生，负责车间发现批量返工流程的启动及 BOM 表的维护。 4.

3、4 制造部各车间工人自检零部件不合格品的判定、标识和隔离，负责不合格品的返工和返 修，办理车间物料的报废手续，以及外购不合格品的退仓、报废手续。 4.5 制造部物料管理科负责做好外购不合格品的标识和隔离，负责退货台帐的管理。 4.6 采购中心负责办理外购不合格品的让步接收、退货手续。 4.7 各部门负责对本部门责任的不合格品进行签字确认，并做好相关的改进工作。 4.8 客户服务部、国内各产管中心、出口技术支持部、 出口业务部负责将市场上的质量反馈 到 品管部。 5 5 管理内容与要求管理内容与要求 5.1 不合格品的分类不合格品的分类本公司不合格品，根据其产生阶段可分为：a）进货检验中的不合格

4、品；b）生产过程中的不合格品；c）成品检验中的不合格品；d）贮存过程中的不合格品；e）售后退回的不合格品。 5.2 进货检验过程中不合格品的控制进货检验过程中不合格品的控制 5.2.1 不合格判定QG/ZS0601-200735.2.1.1 经品管部进货检验科进货检验判定整批不合格时，检验员在“供应商装车清单”或 “报检单”上注明“不合格”字样以及不合格缺陷严重等级（A、B、C 级）和不合格现象， 并初步判定责任单位，返还“供应商装车清单”或“报检单”给仓管员。 5.2.1.2 检验员在进货检验中按照抽检原则进行检验，判定整批合格，但存在部分不合格品时， 由检验员在不合格物料本体上做好标识，并

5、描述不合格现象。 5.2.1.3 检验完毕后由检验员将不合格物料连同抽检物料与“报检单”或“供应商装车清单” 一并送还仓库。 5.2.2 标识和隔离 物料管理科仓管员接到不合格判定结论后，及时将不合格品放入不合格品区，悬挂红色“不 合格”标识牌留待处理， 5.2.3 评审和处理 对于进货检验过程中的不合格品的处理，一般有两种方法： a）让步接收； b）退货。 5.2.4 让步接收管理 5.2.4.1 让步接收管理原则 a）不影响产品性能，特别是安全性能； b）不会引起用户索赔，损害企业质量信誉； c）不会影响外观质量、不会影响市场销售。 5.2.4.2 让步接收流程： 让步接收流程一般分为申请

6、、审查、会签、仲裁、发布几个步骤： a）申请：当出现影响交货期或其它紧急情况时，由制造部将信息反馈到采购中心。采购中 心根据让步接收原则在与供方和技术、质量部门沟通后，启动让步接收流程。 b）审查：工艺部了解不合格原因后，按照 5.2.4.1 条原则在半个工作日内初步审查，必要时 进行工艺实验，当审查意见为不同意时，驳回流程，由采购中心在半个工作日内通知供方补 料；当同意让步时，工艺部在“不合格让步风险评估表”上签署意见，提交品管部会签。对 于需采取补救措施和限定要求让步的，工艺部应以工艺通知书的形式通知车间、物料管理科 和品管部，物料管理科对该批货品进行标识。 c）会签：品管部对不合格品进行

7、评定，当同意让步时，在“不合格让步风险评估表”上签 署意见，提交采购中心发布；当不同意时，签署意见后报品质副总经理或事业部总经理仲裁。d）仲裁：当需要仲裁时，品质副总或事业部总经理给出仲裁意见，提交流程给采购中心发 布。 e）发布：当仲裁结论为“同意让步接收”时，采购中心将评审完的“不合格让步风险评估 表”归档并发布给制造部（含物料管理科） 、工艺部、品管部；当仲裁结论为不同意让步接 收时，采购中心应在半个工作日内通知供方补料。 5.2.4.3 让步接收后需返工、返修的不合格品的管理当让步接收后需返工返修的不合格品，工艺部需在“不合格让步风险评估表”中明确返修 返工方案（注明返工组织方式、工时

8、定额等信息） ，并与制造部确定返工费用，品管部会同 采购中心，在与供方确认后，财务部根据在供方货款中扣除。 5.2.4.4 车间在领用让步接收的外购外协货品组织生产时，需通知工艺、品质部门，跟踪让步 外购货品在生产现场的使用情况，发现质量问题，快速反应，分析原因，进行处理，或反馈QG/ZS0601-20074信息，由品管部组织相关部门整改，并总结让步接收不当的教训，以利于今后更好地控制让 步接收活动的工作质量。 5.2.6 退货管理 对进货检验中被判定不合格，且不同意让步接收的供方物料，由采购中心负责退给供方， 并于半个工作日内通知供方补料，物料管理科建立台帐登记不合格品的退货情况。每月月底

9、对退货情况进行统计，编写报表反馈给工艺部、品管部和公司主管领导，以便针对问题采取 对策措施。 5.2.7 进货检验科按照绿色环保产品化学检验制度实施检验，发现 RoHS 不合格品时的 处理： a) 属于一次成型或不可拆卸物料，品管部材料检验科做破坏性标记后，按照 5.2.6 条执行； b) 属于其它类型的不合格，直接按照 5.2.6 条执行。 5.3 生产过程中的不合格品的控制生产过程中的不合格品的控制 5.3.1 鉴别与判定 5.3.1.1 各工序在上线自检过程中发现单个不合格外购货品（因进货检验是抽检，有不合格外 购货品流入车间风险）不符合图样、技术标准、工艺文件、实装要求时，车间应立即判

10、定为 不合格品，并隔离存放，加以标识。填写“不合格品处置单” ，车间能自行判定属制造部责 任的，由制造部相关部门自行签名确认；车间不能自行判定责任的，由车间送品管部进货检 验科判定。 a) 经判定属于制造责任的，由制造部开具领料单重新领料满足生产； b) 经判定属于非制造责任的，制造部直接凭“不合格品处置单”连同不合格外购品与仓库 进行更换。如有异议，由品管部仲裁。 5.3.1.2 在生产过程中经各工序互检和关键工序检验发现的单个不合格外购货品按照 5.3.1.1 要求操作。 5.3.1.3 在生产装配过程中，发现有部件不符合技术工艺和实装要求时，应判定为不合格品， 通知车间巡检和班组长判定。

11、 a) 不合格品属于批量中单个且可以修复的情况，由工序操作者直接在原始装配记录卡上注 明不合格现象，返回返修线进行返工返修处理，返工完毕交车间巡检检验合格后方可流 入下工序。 b) 不合格品属于批量问题或问题难以准确判定时，由车间初步判定不合格严重等级，填写 “A/B 级质量信息单” 或“C 级质量信息单” 。对于初步判定为 A、B 级质量信息的，交 其部门负责人签字确认后，提交品管部，由品管部提出初步协调处理意见，交相关责任 部门分析原因，提出纠正预防措施进行整改，同时品管部建立 A/B 级质量信息台帐进行， 并跟踪整改情况。 c) 对于车间判定为 C 级质量信息的，由车间填写“C 级质量信

12、息单” ，交相应负责人确认后， 由责任部门给出临时解决处理方案。车间对 C 级质量信息建立台帐，并于每月 3 日前将 跟进结果形成报表发送品管部。 5.3.2 标识和隔离 5.3.2.1 在生产过程中，对检验发现的不合格品，车间应按产品标识和可追溯性控制程序 规定做好标识，隔离存放。大件不合格品应放到不合格品隔离区，小件不合格品应放入专用 隔离箱内，以免与合格品混淆。 5.3.2.2 车间负责划定不合格品隔离区，做好标识，作为大件不合格品隔离区；同时应准备 不合格品存放箱，加以标识，供小件不合格品隔离使用。QG/ZS0601-200755.3.2.3 判定为不合格的工序半成品、零部件，未经处理

13、不许转序或装配。 5.3.3 评审和处置 5.3.3.1 对生产过程中不合格品的处理，一般有四种方法： a）返工、返修； b）退仓； c）报废； d）让步放行。 5.3.3.2 对于 5.3.1.3 涉及到的不合格品，当工艺技术人员判定返工返修时，非批量问题由车 间自行返工。当判定需批量返工时，由工艺部填写“返工/变更申请单” ，启动返工流程，返 工流程一般分为以下几个步骤： a) 启动：由申请填写“返工/变更申请单” ，经部门主管审核后，启动返工流程； b) 品管部对返工进行编制返工单号和审核，评估返工风险和返工成本。评估同意返工时， 提交工艺编制返工方案；当评估返工风险和返工成本较大，提交

14、上级领导审批，必要时， 组织工艺部、制造部、采购、营销等相关部门评审，根据评审结果操作。 c) 制定返工方案：流程到达工艺部时，由工艺部组织填写详细返工方案（注明返工组织方 式、工时定额等信息）及返工过程中的注意问题； d) 编写明细编码：由工艺部编写返工零部件明细，给出零部件图号、规格、BOM 表编码等 内容；编制“返工产品零部件更换明细表” e) 备料：采购中心对按照工艺编制的“返工产品零部件更换明细表”安排备料并确定备料 期； f) 审批：品质副总进行审批； g) 排产：由计划管理部安排返工时间。 h) 实施返工：车间依据计划组织返工。 i) 责任鉴定：当返工完成后，由车间填写“返工责任

15、鉴定表” ，详细记录返工机组数量、返 工人数、返工工时、实际返工耗材数量，提交品管部对责任部门进行鉴定（属于供方原 因的，由品管部品质管理科负责与供方确认） 。责任部门签字确认后（若责任部门不明确 或有异议，在给出意见后，交由品管部提交副总经理仲裁） ；由品管部作好记录，提交财 务对返工所造成的损失进行帐务处理。 5.3.3.3 对于返工造成的损失，制造部按质量成本管理标准的要求建立台帐，车间报废物 料每周至少需清理一次，填写“不合格品处置单” ，交制造部、品管部、财务部、综合管理 部，由财务部每周对报废物返工费用和责任部门汇总一次，初步计算出故障损失成本，以利 于品管部组织相关部门进行质量成本控制。品管部每月汇总形成部门内部和外部故障损失成 本报告，提交相关部门和公司领导。 5.4 成品检验不合格品的控制 5.4.1 鉴别与判定 成品入库前，制造部填写“生产车间报检单”向品管部产品检验科报检。产品检验科依 据作业指导书对成品实施检验，对于发现存在不符合作业指导书要求