模具典型零件加工案例

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1、模具方向典型零件加工案例模具方向典型零件加工案例案例案例 1：模柄制造工艺：模柄制造工艺零件图三维图1、零件工艺性分析 （1）零件材料：Q235。切削加工性良好，无特殊加工问题，故加工中不需采取特殊工艺 措施。刀具材料选择范围较大，高速钢或 YT 类硬质合金均能胜任。刀具 几何参数可根据不同刀具类型通过相关表格查取。 （2）零件组成表面：两端面，外圆及其台阶面，防转销孔，倒角。 （3）主要表面分析：52 外圆表面用于连接上模座零件，为零件的配合面及工作面。 （4）主要技术条件：52 外圆精度要求：IT7 粗糙度要求 Ra0.8m。它是零件上主要的基 准，50 外圆应与之保持基本的同轴关系，Ra

2、1.6 台阶面亦与之垂 直。 （5）零件总体特点：一般性要求的轴类零件。 2、零件工艺设计 （1）毛坯选择 按零件特点，可选棒料。根据标准，比较接近并能满足加工余量要求，可选 60mm，长度为 93mm。 （2）零件各表面终加工方法及加工路线 主要表面可能采用的终加工方法：按 IT7 级精度，Ra0.8m，应为精车或磨削。 选择确定：按零件材料、批量大小、现场条件等因素，并对照各加工方法特点及适应范围确定采用磨削。 其它表面终加工方法：结合主要表面加工及表面形状特点，各回转面采用半精车， 防转销孔采用配钻。 各表面加工路线确定：52 及 50 外圆：粗车半精车磨削；其余回转面：粗车 半精车；防

3、转销孔：配钻。 （3） 、零件加工路线设计 注意把握工艺设计总原则。加工阶段可划分为粗、半精、精加工三个阶段；根据模具零 件加工的特点（单件小批量生产）工序不宜过于分散。 以机加工艺路线作主体。以主要表面加工路线为主线，穿插次要表面加工。 穿插热处理。考虑模柄工作要求等因素，材料选择的 Q235,只进行表面处理，起防锈作 用，并将发兰处理安排于精加工之前进行。 安排辅助工序。热处理前安排中间检验。配钻后应去毛刺。 调整工艺路线。对照技术要求，在把握整体的基础上作相应调整。 （4）选择设备、工装 设备选择 车削采用卧式车床；只、钻孔采用台式钻床；磨削采用外圆磨床。 工装选择 零件粗加工采用一顶一

4、夹安装，半精、精加工采用对顶安装。 夹具主有三爪卡盘、顶尖（拨盘）等。刀具有 90 偏刀，中心钻，麻花钻，硬质合金顶尖，砂轮等。 量具选用有外径千分尺，游标卡尺等。 （5）工序尺寸确定本零件加工中，工序尺寸为第一类工序尺寸，求解原则为由后往前推，依次弥补（外 表面用加，内表面用减）余量获得，并按经济精度给出公差。根据单件小批量加 工的模具制造特点，工序尺寸大多由工艺人员的经验来确定加工余量，并所得工 序尺寸，也就是经验估算法。（6）填写工艺文件（工艺过程卡） 3、零件加工仿真 （链接加工仿真）案例案例 2 2：支板制造工艺：支板制造工艺 零件图三维图 1、零件工艺性分析 （1）零件材料：45

5、钢。切削加工性良好。刀具材料及几何参数选择同案例 1。 （2）零件组成表面：上下两平面，四侧面，螺钉过孔及沉孔，销钉孔，安装孔，倒角等。 （3）零件结构分析：上下两面起支承作用，光度要求高，尺寸没有严格要求。销钉孔需与 装配件配钻（铰） ，为典型的简单板类零件。 （4）主要技术条件：上下两平面粗糙度要求 Ra0.8m 上下两平面保证平行。2、零件工艺设计 （1）毛坯选择 按零件形状及要求，可选棒料或板料，考虑到单件生产及材料供应状态， 应选择棒料。 （2）基准及安装方案分析 该零件的主要基准无疑为上下两平面，螺钉过孔，销钉孔， 安装孔等表面加工均以大面作定位基准，孔的中心考虑精度要求不高，且该

6、零件为 单件生产，采用划线确定；两平面的平行度则采用互为基准的方法保证。 （3）零件表面加工方法 板类零件的加工，主要是平面加工和孔系的加工，在加工过程 中为保证技术要求和加工方便，一般遵循“先面后孔”的原则。该零件按平面 Ra0.8m 的要求，其终加工方法选择磨削。为确保零件安装平整，各孔应与大面垂 直，在加工螺钉过孔，销钉孔，安装孔前先粗磨好平面及相邻两侧面，孔加工后再 精磨平面。孔采用钻削，销孔可采用铰削。 （4）零件机加工艺路线下料铣平磨划线钻（铰）去毛刺平磨 (5)设备、工装选择该零件加工所选设备有万能立式铣床、钻床、平磨等。 零件安装用夹具 选择主要有虎钳、磁力吸盘等。刀具选择时注

7、意定尺寸刀具的 尺寸对应， 各面加工应用立铣刀，铰孔应选择相对应的铰刀。量具选用游标卡尺。(6)填写工艺文件说明：迄今为此，工艺过程卡片没有统一的标准， “以工作过程为导向” ，为让大家多 见识类型，我们再选择某大型工具龙头企业的工艺过程卡片为范本：支板工艺过程卡 3、零件加工仿真 （链接零件加工仿真动画）案例案例 3 3：机床工作台加长板：机床工作台加长板( (主体主体) )制造工艺制造工艺 零件图三维图 1、零件工艺性分析 （1）零件材料：HT200。切削加工性良好，但为脆性材料，为防止加工中冲击（产生崩碎 切屑）使刀具崩刃，可适当减小刀具前角。刀具材料选择范围较大，高速钢与 YG 类硬

8、质合金均可。 （2）零件组成表面：上下两平面，四侧面，T 型槽，螺钉孔及沉孔，销钉孔，安装孔，倒 角等。 （3）零件结构分析：上下两面起支承作用，光度要求高，尺寸必须与原工作台平齐。销钉 孔需与装配件配钻（铰） ，为典型的复杂板类零件。 （4）主要技术条件：上下两平面粗糙度要求 Ra0.4m 上下两平面保证平行。2、零件工艺设计 （1）毛坯选择 根据零件材料、形状及尺寸及工作要求等因素，选砂型铸件。 （2）基准及安装方案分析 该零件的主要基准无疑为上下两平面，T 型槽，螺钉孔，销 钉孔，安装孔等表面加工均以大面作定位基准，孔的中心考虑精度要求不高，且该 零件为单件生产，采用划线确定；两平面的平

9、行度则采用互为基准的方法保证。 （3）零件表面加工方法 该零件为板类，在加工过程中为保证技术要求和加工方便，遵 循“先面后孔”的原则，按平面 Ra0.4m 的要求，其终加工方法选择精磨。为确保 零件安装平整，各孔应与端面垂直，在加工 T 型槽，螺钉过孔，销钉孔，安装孔前 先粗磨好平面及相邻两侧面，孔加工后再精磨平面。T 型槽采用 T 型槽铣刀铣削， 孔采用钻削，销孔可采用铰削。 （4）零件机加工艺路线下料立铣平磨划线万能铣钻（铰）去毛刺平磨 (5)设备、工装选择该零件加工所选设备有万能立式铣床、钻床、万能铣、平磨等。 零件安装用夹具 选择主要有虎钳、磁力吸盘等。刀具选择时注意定尺寸刀具的尺寸对

10、应， 各面加工应用面铣刀和立铣刀，T 型槽加工应用相适应的 T 型槽铣刀， 铰孔应选择相对应的铰刀。量具选用游标卡尺。 (6)填写工艺文件说明：同上例说明，我们再选择某大型工具龙头企业的工艺过程卡片为范本：主体工艺过程卡 3、零件加工仿真 （链接零件加工仿真动画）案例案例 4 4：冷冲模凹模板制造工艺：冷冲模凹模板制造工艺 零件图三维图1、零件工艺性分析 （1）零件材料：Cr12。切削加工性良好，切削加工性良好。刀具材料及几何参数选择同案 例 1。 （2）零件组成表面：上下两平面，四侧面，异型型腔孔，螺钉孔，销钉孔等。 （3）零件结构分析：上下两面起支承作用，光度要求高，尺寸没有严格精度要求。

11、销钉孔 需与其它装配件配钻（铰） ，为典型的模具工作型面类零件。 （4）主要技术条件：上下两平面粗糙度要求 Ra0.8m 上下两平面保证平行。型腔孔粗糙度 要求 Ra0.8m，其位置应与对应件（凸模、固定板）等相一致。2、零件工艺设计 （1）毛坯选择 根据零件材料、形状及尺寸及工作要求等因素，一般选择锻件，这里根 据模具性能要求，直接选择板料。 （2）基准及安装方案分析 该零件的主要基准无疑为上下两平面，型腔孔，螺钉孔，销 钉孔等表面加工均以大面作定位基准，孔的中心考虑精度要求不高，且该零件为单 件生产，采用划线确定；两平面的平行度则采用互为基准的方法保证。 （3）零件表面加工方法 该零件仍为

12、板类，在加工过程中为保证技术要求和加工方便， 遵循“先面后孔”的原则，按平面 Ra0.8m 的要求，其终加工方法选择磨削。为确 保零件安装平整，各孔应与大面垂直，在加工螺钉孔，销钉孔前先粗磨好平面及相 邻两侧面，孔加工后再精磨平面。 该零件是这付模具加工和装配的基准件，模具的卸料版、固定板，模板上的各 孔都和该零件有关，以该零件型孔的实际尺寸为基准来加工相关零件各孔。 型腔孔的加工，在没有线切割以前，采用仿形刨或精密铣削，将凸模加工出来， 用凸模在凹模坯上压印，然后借助精铣和钳工研配的方法来加工凹模，热处理后再 由钳工精修，但现在基本都采用线切割或坐标磨，一般采用线切割，最后由模具钳 工进行研

13、抛加工，注意该工序一定要安排在热处理两大面磨平后进行，以保证型腔 孔与大面垂直。孔采用钻削，销孔可采用铰削。 （4）零件机加工艺路线下料立铣（或刨）平磨划线钻（铰）攻丝去毛刺平磨线切割 (5)设备、工装选择该零件加工所选设备有万能立式铣床、钻床、平磨、线切割等。 零件安装用夹具 选择主要有虎钳、磁力吸盘、螺钉压板等。刀具选择时注意定 尺寸刀具的尺寸对应， 各面加工应用面铣刀和立铣刀，攻螺纹应选相对应的丝锥， 铰孔应选择相对应的铰刀。量具选用游标卡尺，投影仪或工具显微镜（检查型孔） 。 (6)填写工艺文件 凹模板工艺过程卡 3、零件加工仿真 （链接零件加工仿真动画）案例案例 5 5：滑块制造工艺

14、：滑块制造工艺 零件图三维图1、零件工艺性分析 （1）模具的滑块和导滑槽是一对密不可分的零件，两者组合使用才能完成侧向分型与抽 芯机构。滑块有着配合要求高的斜面、圆孔甚至成型表面，在机械加工中，除要求保证尺 寸、形状精度外，还要保证相互位置精度和较低的表面粗糙度。 （2）零件材料：滑块和导滑槽一般使用工具钢或合金工具钢，在精加工前经热处理达到硬 度要求。这里选择 T10A，切削加工性良好。刀具材料及几何参数选择同案 例 1。 2、零件制造工艺设计 （1）毛坯选择 根据零件材料、形状及尺寸及使用性能等因素，选锻造。 （2）基准及安装方案分析 该零件的主要基准为大底面，台阶，凸台，斜孔等表面加工

15、均以大底面作定位基准，由于采用的是数控加工，各位置不用划线；两平面的平行 度则采用互为基准的方法保证。 （3）安装方案 由于采用的是数控加工，安装比较简单。 （4）零件表面加工方法 ，锻造毛坯采用刨削六方，两大面及相邻两侧面为平磨，型状， 斜孔采用数控铣，抽心凸台采用线切割，工作面均经过打磨。 （5）零件机加工艺路线下料锻造刨削粗磨数控铣线切割数控铣钳工打磨 （6）填写工艺文件 说明： 由于工艺过程卡片没有统一的标准， “以工作过程为导向” ，为让大家多见识类型， 我们选择某大型模具制造企业的工艺过程卡片为范本：滑块工艺过程卡： 3、零件加工过程 链接“加工仿真”案例案例 6 6：模具型腔板制

16、造工艺：模具型腔板制造工艺零件图三维图1、零件工艺性分析 (1)该零件为塑料模型腔板。塑料模型腔板（型孔板）系指塑料模中的型腔凹模、定模 （型腔）板、中间（型腔）板动模（型腔）板等等。 (2)该零件具有工作型腔、分型面、定位安装的结合面，确保这些部位的尺寸和形位精度、 粗糙度等技术要求是工艺分析的重点。 (3)型腔零件加工中，其最重要的加工是型腔的加工，不同的型腔形状，所选择的加工方 法不一样。 (4)该零件是比较规则的矩形，型腔中的圆角 R 能由铣刀直接加工出，可采用普通铣床， 将整个型腔铣出，最后进行抛光，但精度难以控制。如果圆角为直角或 R 无法由铣刀直接 加工出时，应先采用铣削，将型腔大部分加工出，再使用电火花机床，由电极将直