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1、窑尾预热器结皮堵塞的原因及预防措施1、堵塞原因 1.1 操作判断不及时； 1.2 浇注料脱落卡在下料管处； 1.3 分解炉温度偏高。 2、原因机理解析 原因多且复杂，从工艺、原燃料、设备、热工制度、操作管理方面讲大致有： 2.1 结皮 结皮是高温料在窑尾烟室、上下管道、各级（主要是最后两级）旋风筒锥体内壁上粘 结的硬皮，粘结与熔融交替，使皮层数量和厚度渐渐增加，严重时呈圈状缩口，阻碍物料 正常运行，影响通风，改变系统物料与气流运行速度，导致堵塞。 1）局部高温 系统温度偏高，煤粉二次燃烧，操作不稳定导致局部高温，液相提前出现，来料不稳， 忽大忽小，打乱了烧成系统的正常工作，操作滞后，加减煤不及
2、时，甚至出现断料；点火 时部分煤粉跑到预分解系统，温度升高后发生燃烧，导致局部高温；操作上片面强调入窑 分解率；分解炉用煤过大，两把火比例失调，造成温度偏高，过早出现液相；炉内物料切 线运行速度偏高，离心力大易融物附着在炉壁上形成结皮；炉内煤粉来不及燃烧（炉内物 料停留时间短）被带到旋风筒内，导致旋风筒内温度过高结皮。 2）有害成分 原料中 K、Na、Cl、S 等含量高，循环富集到旋风筒后冷凝在内壁上。 3）漏风 锁风阀烧坏（失灵）使下一级气体直接入上一级旋风筒，将收集下来的生料粉重新带 起，造成内循环增加，一旦物料过多，具备沉降条件便大股落下，造成下料不均，分散不 好，导致堵塞。 4）操作不
3、当 投料初期或临时停窑，风、煤、料配合不好，使炉、筒温度过高。因故需停料时，排 风量不能大幅度减少，否则，会使物料因风速过小沉积在管道内，造成堆积。 重新开窑时，开始排风量过小，堆积的物料增多，严重时导致堵塞。 正常操作时，操作员对管、炉、筒及窑尾温度、压力变化不敏感，对异常情况判断调 整不及时或无效。 下料与窑速不同步，窑运转不正常，热工制度不稳定，预打小慢车或满转窑时，减料 不及时，物料在窑尾堆积，部分物料受高温熔融粘附在窑尾烟室内壁，在烟室与窑连接处 形成棚料，造成烟室及上一级预热器堵塞。 （黄河同力 5）外来物 掉砖、旋风筒、分解炉顶盖浇注料剥落，内筒或撒料板烧坏掉下，排灰阀烧坏或转动
4、 失灵，检修时耐火材料或工具遗忘在预热器内。 3、预防措施 1）做好开窑前检查 系统检修后一定要对系统详细检查，清理系统杂物，确认耐火材料内衬是否牢固，巡 检人员检查所有检查门、法兰、测温孔、排灰阀等是否密封，所有排灰阀转动是否灵活， 各级阀板配种是否合适。 2）加强操作管理 加强操作管理，严格执行操作规程，落实工艺管理制度，规范操作行为，稳定工艺制度，落实工艺责任，科学有效合理提高工艺管理和操作水平。 正常生产时，保持温度、压力分布合理，前后兼顾，密切协调，操作人员要有良好的 责任心和预见性，加减料要及时，风、煤、料配合得当，窑速与喂料要同步；勤检查、勤 联系、勤观察。 投料初期，宜采用大风
5、操作，以保证物料通畅密切注意炉、筒及各级下料管及窑尾温 度、压力变化。若下料溜子温度下降过快，应果断止料，重新投料时通知经验丰富的现场 巡检人员进行检查，确认下料溜子下料顺畅，防止锥部棚料。出现异常情况，立即通知现 场巡检人员进行检查，以防出现工艺、设备事故。 C5 下料管、炉出口及窑尾温度正常情况下建议分别控制在 870、890、1100， 以防止局部高温引起结皮。 对 C5 下料管温度及差压、分解炉出口温度设定电气连锁保护，具体为：当 C5 锥体压 力-1KPa 时，生料喂料系统报警；达到 0KPa 时跳停；下料管溜子及炉出口温度900时， 设定延时时间炉喂煤秤跳停，延时时间各单位要根据实
6、际情况决定。 加强配料管理，做到没了对口，稳定生料入窑成分满足工艺要求，不宜过分提高入窑 分解率，正常情况控制在 8893%，以防。 。 。 。 。 。 加强操作技能培训，定期组织研讨、相互交流经验，共同提高操作水平，中控操作员 要提高操作预见性和对操作参数的敏感性，遇到突发事件要果断处理，及时汇报，保持设 备、工艺和系统安全稳定。 3）把好原燃料质量关 对原燃料有害成分严加控制，生料中 K、Na、Cl 含量，熟料中硫碱比控制在 0.51.0 左右，合理搭配，防止有害成分短期波动过大。 优化配料方案，合理调整熟料率值，1450熟料液相量控制在 24%27%，采用两高一 中，使烧成物料软而不结，硬而不散。 根据煤质情况合理调整煤粉细度和水分控制指标，当煤质发生变化时，做好调整适应 工作，避免造成工艺制度紊乱。 4）完善工艺措施对经常出现堵塞的部位，应加强与完善该部位的检测系统，为操作员提供准确的参考 数据，便与工艺过程的诊断，找出可能造成结皮的因素，有效治理，为检查与清理方便， 旋风筒锥部可增设清料孔和检查平台，一旦堵塞，应急时查出原因并处理，以防结硬块， 增加处理难度。
