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1、纺纱器纺纱器的工作原理的工作原理纺纱器主要由上罩壳、壳体、杯座三大结合件组成，由它们共同来完成纤维的 喂给、分梳、排杂、凝聚、加捻、成纱的工艺过程。整个工艺过程可以分为以下几个步骤来完成“1. 棉条喂给与输送棉条经喂条集合器喂入，进入经给棉板和给棉罗拉的握持区，给棉板和给棉罗 拉对棉条既要有足够握持力，给棉板对棉条又需产生必要的压力。通过给棉罗 拉转动，给棉板协助给棉罗拉把棉条平稳地不断地输送到分梳辊的抓取范围。必备条件，给棉喇叭内壁光洁出口无破损；给棉板压力在 26.51.5N 范围内； 给棉板与给棉罗拉的隔距上下平行，并且钳口应出口略小于进口。2. 开松除杂分梳辊在对棉条进行抓取后，棉条基
2、本上被高速旋转的分梳辊分解成单纤维握 持在齿尖，同时杂质也被分离出来，由于杂质的质量比纤维大的多，因而离心 力也大被分离出来的杂质在途经除杂口时，除杂口对杂质有分离作用，分离后 的杂质又受排杂通道及排杂玻璃管内的负压气流吸引原理夹裹在棉纤维里的杂 质被分离又被排除掉。需具备的条件；分梳辊有足够的转速才能产生应有的分梳抓取力及排除杂质的 离心力；分梳辊齿条应锋利光洁及有较高的硬度。以便对棉纤维进行抓取。分 解和释放又能较好的刺入棉条深处有效地分离杂质并可延长分梳辊的使用寿命； 合理选用分梳辊齿条；分梳辊及排杂通道应十分光洁，有利于棉纤维的释放和 杂质的排除。3. 棉纤维的释放和转移原先被分梳辊齿
3、尖握持的棉纤维，在纺杯负压气流的吸引作用下，使棉纤维脱 离分梳辊齿尖的控制从分梳辊经活络通道出棉口最终进入转杯。应具备条件：转杯内负压必须高于分梳腔内负压，也就是输棉通道口内的气流 速度一定要大于分梳辊表面气流速度；为了纤维更好的转移、伸直、和舒展输 棉通道内的气流必须有加速流动的趋势所以通道口进口大而出口小；分梳辊齿 尖因光洁无倒齿，输棉通道的入棉口应光洁有利于棉纤维的定向和流动。4. 棉纤维的凝聚：就是把经过分梳辊分解成的单纤维以负压气流为载体而混合成的纤维流，经过 输棉通道而形成一股自杯口流向杯底的旋转气流，空气则从杯底排出纤维便经转杯的滑移面滑，入凝棉槽，重新排列组成一周的须条，纤维一
4、层层的叠加， 相当于纤维的重新排列组合。需具备条件：转杯内有足够的负压吸引纤维；转杯要有足够的离心力，使纤 维从滑移面，滑入凝棉槽并紧密的抱合在一起形成纤维环；转杯必须具备促使 棉纤维与气流分离的功能。5. 剥取与加捻：剥取阶段就是凝棉槽内的须条经过纱臂（接线头）的牵引后脱离凝棉槽，于纱 头搭接；加捻阶段是须条从凝棉槽剥离后，在高速旋转的转杯的带动下，又在 阻捻头的配合下完成了从阻捻头至引纱罗拉之间这一段纱条的捻度。应具备条件：剥离点处的纱条凝棉槽中的须条的联系力必须大于须条与转杯凝 棉槽之间的摩擦力和空气阻力否则无法实现剥取；则搭接处纱条强力必须大于 纺纱张力否则产生断头；加捻力矩必须大于须
5、条的抗拒力矩，也就是确保纤维 间产生扭曲变形，否则捻度无法传递，渗透与形成剥离点处纤维的根数必须达 到应有的根数。否则纱条要产生细节或纱条偏细。三、各部件.零件的作用1. 上罩壳；a. 引纱管引纱 b.探针控制给棉离合器吸合与脱开，以便控制给棉 c.补 风通过上盖板的三角形孔向分梳腔补风，通过方形孔向排杂腔补风。2. 纺杯（66、54、43 与正在开发的 50、40）a. 对纤维进行凝聚加捻。b. 高速旋转后形成负压有利于纤维的转移。3. 分梳辊a. 对纤维进行梳理，转移纤维的同时分离杂质。b. ok40 齿条适纺棉以及以棉我主的纤维。Ok26 齿条适纺粘胶Ok37 适纺涤Ok74 适纺棉、化
6、纤及其混纺产品Os21 适纺棉及混纺产品4. 假捻盘a 增加纺杯凝棉槽到假捻盘弧面之间纱线假捻减少断头b 与纱管相连，引纱作用。5. 隔离盘a. 引导纤维顺利通过通道口进入纺杯，使纤维以切向方向到达纺杯滑移 面及凝棉槽，使纤维的伸直度少受影响。b. 将纱线与转杯中的纤维隔开，减少纱线外包纤维及毛羽。6. 活络通道a. 与密封圈配合使转杯内形成一个密封的空间b. 将纤维由分梳辊转移到转杯c. 三条刻度分别代表不同的角度 15、45、90纺一般在纺棉以及以 棉我主的纤维时隔离盘导流槽对在 15其它材料在 457. 防震套a 减少高速旋转的纺杯产生的震动，使转杯运转平稳。四、纺纱器装配要求1. 给棉
7、板与给棉罗拉的隔距 0.040.14mm 最大间隙为 1.4mm。2. 给棉板压力 26.51.5N3. 给棉罗拉无论在吸合和不吸合的情况下都必须转动灵活，无齿紧现象。4. 分梳辊底面与壳体垫片及上盖板与分梳辊顶面间隙均匀不摩擦也不能太 大。5. 上盖板与壳体顶面间隙0.1mm6. 探针在各个位置时，给棉离合器动作灵敏可靠。7. 给棉板前端凹槽到分梳辊最大距离为 68.50.1mm。8. 壳体排杂腔，分梳腔过棉部位光洁不挂花结合面油污去干净9. 探针对上罩壳侧壁压力 2.53 牛。10. 各坚固螺钉并紧用点油漆。11. 纺杯口相对密封圈橡胶面 0.02mm装配中发现不合格的零件坚决不用，在试纺
8、中发现的问题保证解决再重新试纺 方可出厂坚持不合格的产品不出厂。五、纺纱器的工作条件车间的相对湿度 5565，温度 2228这种环境确保纤维表层腊发硬脆 也不会融化发粘有利于分梳辊对纤维的开松梳理及转移同时对排出杂质也十分 有利稳定成纱质量和减少断头。首先用户单位在地道排风结构和风量设计时为纺纱器提供足够通畅的工艺排风 负压和引导排杂负压，一般经验数据为 800010000 立方米/小时 200 个每妙排 出 0.60.7 立方米 66 负压值在-280-380、54 在-380600 毫米水柱。另外地道结构应把握尽量使主机车身下工艺排风气流和排杂气流在地道内互不 干涉各自畅通弯道半径尽量大并
9、圆弧过渡，四周光滑不挂花以尽量减少地道内 气流损失从而影响纺纱器的正常使用，为纺纱器奠定一个良好的畅通无阻的气 流基础继而为稳定成纱质量创造条件。六、保全工在维护保养纺纱器时应注意事项1. 首先要掌握纺纱器各种专用工具的使用方法。2. 拆装纺纱器时各个过棉部件应轻那轻放，严禁磕碰，有条件的可以做一 些器具放置尤其是分梳辊、转杯、活络通道、阻捻头、壳体、分梳腔、排杂腔。3. 定期对纺纱器内部进行彻底清洁，即卡车。其中包括各补风通道口集灰， 给棉罗拉头、分梳辊底面积灰，给棉罗拉头底面积花，必须保证各转动部件动 作灵活。尤其是罗拉头、分梳辊、转杯。在检查各输棉通道口和分梳部件有无 挂花现象。并及时排
10、除清洗隔离盘、活络通道、阻捻头但是分梳辊转杯轴承只 能用布擦。绝对不能用汽油清洗一般卡车周期要求 715 天。视原料含杂量而 定。4. 定期对分梳辊和纺杯轴承加油，一般周期为 36 个月视转速高低和负 荷大小而定，另外个别锭位有过异常现象，例如烧纺杯，扎死分梳辊造成轴承 急剧发热，使润滑油很快蒸发掉这时轴承会有异响应及时补充加油，保证轴承 正常使用以及延长寿命。纺杯在加油时不能加油过量。5. 检查阻捻头弧面有无波纹或起槽，纺杯轴承轴向，方向有无间隙是否与 活络通道相碰。6. 检查各种橡胶圈，胶垫脱胶、破损减少。7. 检查分梳辊是否有断齿、倒齿把底面积灰清除8. 检查探针是否有失灵。七、1.打开
11、以及闭合纺纱器应准确，稳妥避免用力磕碰纺杯轴承，使进出距离 发生变化。2.发现纺纱器有异响或其它问题时应及时处理并把纺纱器打开。3.每落一次纱都要清扫纺杯、凝棉槽一次杂质，每断头都要快速、正确、 彻底地清扫干净再接头。严禁在纺杯未刹车情况下清扫纺杯或用金属工具以及 带金属皮的毛刷清扫凝棉槽。用吸尘器将凝棉槽补风窗积花排杂积花、活络通 道积花、工艺排风口积花、活络通道积花全部清理干净。4.随时清理掸掉补风窗上的积花和积灰以及各部件的灰尘。5.对于断头的锭位，要观察纱线有无恶化的现象如果纱线变细。捻弱或纱疵增 多如发现应及时通知保全工进行维修。6. 清扫纺杯时与车身中部只允许连续打开 5 个纺纱器
12、。车头、车尾最多允 许连续打开 3 个纺纱器7. 发生纺纱器烧杯或扎煞分梳辊时应立即拉掉棉条打开纺纱器。使纺杯、 分梳辊与传动龙带脱离以免拉断龙带八、对于易产的各种纱疵原因分析：1. 对于捻不均匀产生的原因分析质量较好的捻不均匀变异系数 cv%一般在 34质量差的捻不均匀变异系数 cv%一般在 57主要因素纺杯转速和引纱湿度。（同一更纱条捻不均匀）a. 纺杯是通过龙带传动的，龙带又是他通过弹性压轮对纺杯轴承施压而 轴的直径只有 10mm 因而接触面小。龙带线速度高，在这种情况下就难免发生起 伏打滑现象，造成纺杯转速瞬间发生变化b. 引纱速度在传动过程中发生变化。2. 同一台车上纺纱器捻度不同。
13、a. 纺杯轴承质量及润滑情况。b. 阻捻头工作状态，型号差异。c. 纺杯压轮工作情况。d. 纺杯安装情况。e. 凝棉槽磨损情况。3. 不同两台车产生捻不均匀：a. 龙带新旧不同、宽窄厚簿不同、弹性和摩擦系数不同必定对转杯传动 效率产生影响。b. 龙带张力大小的差异。4. 对产生粗节的原因分析：1. 有规律的粗节a. 凝棉槽内有较大的积灰瘤b. 纺杯口不园整或出现裂纹c. 纺杯的滑移面有毛刺或黏附物5. 无规律性粗节个别纺纱器纱条上产生粗节的原因a. 分梳辊有倒齿或弯齿现象。b. 输棉通道入口所镶钢针下端存在间隙或密封圈有破损，粘胶处有毛刺导 致产生挂花。c. 给棉板与给棉罗拉隔距太大或给棉板的
14、压力大小。对棉条失去握持力。 在抓取时就会有束状或小块棉纤维被抓拉下来而进入纺杯加捻在纱条上形成粗 节。d. 给棉板前端凹槽到分梳腔对面距离应是 68.50.1 这时给棉板与给棉罗 拉配合最好。对棉条控制力最强若后移就就增大了分梳辊对棉条的抓取距离。 从而减小了给棉对棉条的控制能力有块状或束状棉纤维被抓取后加捻在纱条中 形成粗节。e. 给棉板在偏心销上不能灵活转动，给棉板下嵌入纤维或积灰，另外给 棉板偏心销有锈蚀现象，失去对棉条的压力的调节作用对棉条失去控制力，对 棉条纤维产生拉扯现象。f. 各补风孔、补风腔、电器罩壳腔内有积花和积灰若不及时清除掉就会 随负压进入纺杯。g. 纺杯内负压较低，值
15、车工人接头水平欠佳，在清扫纺杯后接头必然产生 应该大粗节。6. 较多纺纱器（或整台）纱条存在问题的原因。a. 按要求转杯纺使用棉条回潮率应在 6.58之间内湿度应在 60左 右这样的环境才有利于纤维的转移如果棉条的回潮率超过 10车间湿度高于 80时分梳辊及其它零件就会产生粘纤维出现挂花，回潮越大，湿度越高产生 粗节的机会越多。b. 棉条回潮大湿度高，棉条中棉条分离出来的短绒和非常不容易被及时排 除掉。而积聚在纺杯八个排气孔周围，这样一方面影响纺杯对气流的排泄作用 降低负压，另一方面积聚的灰尘和短绒容易掉落在凝棉槽内加捻在纱线中形成 粗节。其特点是：数量多范围广，难以在设备上查找原因。把粗节剥开后进 行观察，粗节的组成大多是短纤维及灰尘的混合物。c. 原料中掺入劣质棉和再用棉、清棉和梳棉工序的开松.梳理作用不能充 分发挥，那么在棉条并条工序也会夹杂一些绒板花.当纺纱器工作状态良好时， 这部分纤维不容易被梳开，仍保持块状式进入纺杯后加捻成粗节。7. 产生黑灰纱的原因：a. 纺杯尤如小排气扇不断排
