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1、1-1 机械加工工艺过程： 机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分，是直接生产过程，其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。1-2 机械加工工艺系统： 零件进行机械加工时，必须具备一定条件，即要有一个系统来支持。这个系统是由物质分系统、能量分系统和信息分系统所组成。物质分系统：是由工件、机床、工具和夹具所组成。1-3 工件装夹方法：A.夹具中装夹 B.直接找正装夹 C.划线找正装夹1-4 六点定位原理: 采用 6 个按一定规则布置的约束点来限制工件的 6 个自由度，实现完全定位。1-5 工件定位面：A.短圆柱
2、销： B.菱形销 C. 短圆柱心轴 D.一块短 V 形架 E.短圆柱心轴1-6 完全定位：限制了 6 个自由度。不完全定位： 仅限制了 15 个自由度1-7 欠定位：在加工时根据被加工面的尺寸、形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足。过定位：工件定位时，一个自由度同时被两个或两个以上的约束点所限制。2-1 误差的敏感方向：把对加工精度影响最大的那个方向（即通过切削刃的加工表面的法法向向）2-2 加工原理误差（不能消除）：是采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。2-3 机床误差：A.机床导轨导向误差 B.机床主轴的回转误差: 径向圆跳动轴向圆跳动倾角摆动 C.
3、机床传动链的传动误差2-4 因机床受力变形而加工出来的工件: A.呈两端粗中间细马鞍形；B.两端细中间粗腰鼓形2-5“误差复映”：当车削具有圆度误差的毛坯时。由于工艺系统受力变形的变化而使工件产生相应的圆度误差的现象。 原因：A.毛胚本身存在圆度误差。B.毛胚硬度不均2-6 误差复映系数：是一个小于 1 的正数。定量反映了毛坯误差经加工后所减小的程度。减小 C 或增大 k 都能使 减小。如减小进给量 f，即可减小 C，使 减小，又可提高加工精度，但切削时间增长。如果增大刚度 k，能减小加工误差，增大进给量，提高生产效率。2-7 增加走刀次数可大大减小工件的复映误差。2-8 当工件毛坯有形状误差
4、或相互位置误差时，加工后仍然会有同类的加工误差加工误差出现。在成批大量生产中用调整法加工一批工件时，如毛坯尺寸不一，那么加工后这批工件仍有尺寸不一的误差。毛坯硬度不均匀，同样会造成加工误差毛坯硬度不均匀，同样会造成加工误差。2-9 加工误差分类A.系统误差: 在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或者按一定规律变化，统称为系统误差。前者称常值系统误差，后者称变值系统误差。B.随机误差:在顺序加工的一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化是属于随机性的，称为随机误差。2-10 正态分布的随机变量的分散范围是3。这就是所谓的3原则。2-11 6的大小代表了某种加工方法在一定条件下
5、（如毛坯余量，切削用量，正常的机床，夹具，刀具等）所能达到的加工精度2-12 车床床身导轨在垂直平面内及水平面内的直线度对车削圆轴类零件的加工误差有什么影响？影响程度各有何不同？答：若床身导轨在水平面内的导向误差，在垂直面内导向误差Z,在加工工件直径为D 时，由 引起的加工半径误差R和加工表面圆柱度误差Rmax 分别为：=R，Rmax=max-min。由Z引起的加工半径误差RZ 为：RZ=（RZ）D。RZ 为Z的二次误差，数值很小，可以忽略，故只需考虑引起的加工误差3-1 加工表面质量：A.加工表面的几何形貌 B.表面层材料的力学物理性能和化学性能3-2 加工表面质量对机器零件使用性能的影响
6、A.表面质量对耐磨性的影响 B.表面质量对耐疲劳性的影响C.表面质量对耐蚀性的影响 D.表面质量对零件配合质量的影响4-1 机械加工工艺规程：是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。4-2 机械加工工艺规程的设计原则A.可靠地保证零件图样上所有技术要求的实现。在设计机械加工工艺规程时，如果发现图样上某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改图样或不按图样上的要求去做。B.必须能满足生产纲领的要求。C.在满足技术要求和生产纲领要求的前提下，一般要求工艺成本最低。D.尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全。一句话概括一句话概括“在保证加工质量的条件下，兼顾加工成本和生产效率、经济性在保证加工质量的条件下，兼顾加工成本和生产效率、经济性”
