UT探伤程序正文

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1、 FPSO 工程(NDT) 共12 页 第 1 页大大 连连 中中 远远 船船 务务 工工 程程 有有 限限 公公 司司浮式生产储油轮（FPSO） 的超声波探伤工艺规程4供客户重新认可3供客户重新认可2供客户认可1内部审查版本日期描 述编制 审查认可 大连中远船务公司质检部探伤室编制FPSO 工程(NDT) 共12 页 第 2 页目目录录1 主题内容与适用范围 3 2 参考标准 3 3 超声检验人员 3 4 检测设备 35 5 探伤准备 57 6 仪器调整和校验 89 7 初始检验 910 8 不合格部位的处理 10 9 探伤的范围和验收标准 10 10 探伤报告 10 11 附录 1 缺陷术

2、语中英文对照表 1112 2 大连大连中远船务工程有限责任公司超声波探伤报告 13FPSO 工程(NDT) 共12 页 第 3 页1 主主题题内容与适内容与适应应范范围围1.1本规程是为了准确地检出焊缝、热影响区和邻近母材中各种缺陷，以 及对缺陷大小、性质等级评定而编制。 1.2实施本规程采用 A 型脉冲反射式超声波探伤仪，手工探头接触法进 行探伤，探伤时可采用斜探头法，也可采用直探头法，还可以两种方 法都采用，这要根据执行标准和特定的结构焊缝而定。 1.3 本规程适用于“FPSO”工程项目的船体部分和管系部分的手工超声波 检验。2 参考参考标标准准DNV 船体焊缝无损检测规范 ANSI/AW

3、S D1.1 钢结构焊接规范 ASME-B31.3 锅炉及压力容器规范 ASTM 164 焊缝接触式超声检测方法 ASME 锅炉及压力容器第 V 卷，第 V 章3超声超声检测检测人人员员3.1从事焊缝检测的检验人员，必须掌握超声波检测的基础知识，具有足 够的焊缝超声波检测经验，同时还必须掌握一定的金属材料和焊接基 础知识。 3.2焊缝超声波检测人员应按有关规程或技术条件经过严格培训和考核， 并持有中国船检局颁发的 II 级以上资格证书(CCS 认可的 II 级资格等效 ASNT-TC-1A)。 3.3所有从事此项目的探伤人员必须首先接受一个验证试验,在验证试验 通过的基础上才允许在本项目上工作

4、。 3.4 超声波检测人员的考核工作由室主任不定期进行，每人每月至少考 核一次。考核内容主要是测探头、调比例、作 DAC 曲线、现场探伤等。4 检测设备检测设备4.1 超声波探伤仪 4.1.1 超声波探伤仪由计量部门检定有效方可使用。FPSO 工程(NDT) 共12 页 第 4 页 4.1.2 探伤仪工作频率范围至少为 16MHz，并配有衰减器或增益控制器，总调节量应大于 60dB，步进级每档不大于 2dB，在不小于 60dB 范围内其 精度为不大于1dB，水平线性误差不大于 1，垂直线性误差不大于 5%。 当外接电压拨动 15%时，仪器的电压波动值应维持在2V 范围内。仪器与 探头的组合在接

5、收 IIW 标准试块上半径为 100mm 曲面的反射波时，其回波 高度达到荧光屏满刻度的 3/4 的情况下，储备的灵敏度余量至少应为40dB。 4.1.3 超声波探伤仪的使用环境温度应在 40-10，或按照仪器说明书 的要求进行。 4.1.4 本项目中使用的超声波探伤仪型号为 EPOCH-III。 4.2 探头 4.2.1 探头必须标示出公称频率、晶片尺寸、公称折射角等。 4.2.2 探头频率应在 2.05.0MHz 范围内。 4.2.3 直探头晶片的有效面积要在 78.5 mm2、154 mm2、314mm2晶片形状 为圆形。 4.2.4 斜探头晶片有效面积不应超过 500 mm2 ，且任一

6、边长不应大于 25mm。如需完成更严格的检查，探头晶片的有效面积不应超过 10X12mm2，且任一边长不应大于 15mm。晶片形状可为圆形或方形。4.2.5 探头的公称折射角为 45、60、70， 折射角实测值与公称值不能偏 差2，前沿距离偏差值不大于 1mm。 4.2.6 探头声束水平轴线偏差角不大于 2，垂直方向不允许出现双峰。 4.3 探伤仪、探头及系统性能的测试及自检项目与时间4.3.1 探伤仪、探头及系统性能均应按 ASME 第 4 章 T461T462 部分规定 进行测试,并做好记录。 4.3.2 检定项目及时间见表 1，每次检定要做好记录，同时获准授权人员的 审查和批准。表 1

7、检定项目检定时间探伤仪水平线性、内部反射开始使用及每 40 小时使用间隔（对不 同的测深范围或不同的探头） 垂直线性、灵敏度余量、分辨力开始使用，每两个月使用间隔探头前沿距离、折射角、偏离角开始使用及每 8 小时使用间隔 （对不同的探头）。4.3.3 探头入射点，折射角的测定，必须在 IIW 或同类试块上进行，每个探FPSO 工程(NDT) 共12 页 第 5 页 头至少测定三次，取其较准确的数值，同时作好记录。 4.4 试块 4.4.1 此项目采用的标准试块和对比试块以及分辨力对比试块为 IIW、ASME：1in 试块。 4.4.2 所需用对比试块应根据使用标准配备，其材料要与被检母材相同或

8、 声学性能相似，试块制作时，其材料不允许有大于 1mm 当量的缺陷存在。 4.4.3 试块上的标准孔，根据探伤要求可以采取其它形式布置或添加标准 孔，但应注意不要与试块端角或相邻标准孔的反射发生混淆。 4.4.4 检验曲面工件时，如果探伤面曲率半径 R 小于等于 W2/4 时，应采用 与探伤面曲率相同的对比试块(RW2/4),见图(一)。W-探头接触面宽度 R探伤面曲率半径图（一）反射体的布置可参照对比试块确定，并得到船东和船检的认可，试 块宽度应满足下式：b2S/De式中: b-试块宽度 mm-波长 mmS-声程 mmDe-声源有效直径 4.4.5 现场检验时，要校验灵敏度和时基线，可采用其

9、它型式的等效试块。 4.5 耦合剂 4.5.1 耦合剂应具有良好的透声性能和适当的粘度，并对人体和工件无损 害，检验后容易清洗。 4.5.2 此项目使用的耦合剂有：化学浆糊和甘油等。 4.5.3 在试块上和工件上使用的耦合剂最好是相同的，如果不同必须进行 测试比较。RFPSO 工程(NDT) 共12 页 第 6 页5 探探伤伤准准备备5.1 工件表面5.1.1 焊缝外表检验合格后，不论抽检焊缝还是全检焊缝均须按特定的编 号系统做出编号标记。 5.1.2 清除焊缝两侧母材表面上的飞溅、氧化皮、污垢和其它粗糙物质，清 除宽度由母材厚度的倍数,探头的尺寸和声波的折射角来确定。清除 宽度 W 见图(二

10、)，由下式确定：W2Ttg+a式中 W-探测面宽度T-母材厚度-探头折射角a-探头后沿长度 图(二) 5.2 探探伤时间伤时间 5.2.1 对于屈服强度小于 42Kg/mm2的钢，其焊接结构的超声波检验可在 焊接完成后的适当时间内进行；对屈服强度等于 42 Kg/mm2的钢， 焊接结构的超声波检验最小间隔为 24 小时；对屈服强度大于 42 Kg/mm2的钢，其焊接结构的超声波检验最小间隔为 72 小时。验船 师可自行决定要求延长时间间隔或在以后进行额外的抽检。如果在 焊接完工并冷却到环境温度 72 小时后所进行的目检及 MT 或 PT 抽查达到验船师满意，则验船师可自行决定将检验时间间隔由

11、72 小 时减少到 24 小时。 5.3 探探伤伤范范围围 5.3.1 全部检验的主缝上如有十字或 T 字缝，这些位置上的副缝超声波探 伤每侧检验长度最小 150mm，见图(三)。 5.3.2 抽检部位的主缝检验长度为 500mm，如有十字或 T 字缝，这些位置 上的副缝超声波检验长度最少 125mm，见图(四)。150 125150 主缝 125 主缝FPSO 工程(NDT) 共12 页 第 7 页图（三） 图（四）5.3.3 超声检验的焊缝不论主缝或副缝，如果发现焊缝中有延伸的缺陷必 须一直探伤到缺陷没有为止。 5.3.4 如果经批准的探伤部位图有明确长度标记的，按图纸长度进行 UT 探伤

12、。 5.4 探伤面与探头角度的选择 5.4.1 通常根据 DNV 中的规定选择探头角度见表 2，也可根据材料厚度、 坡口形式及预期探测的主要缺陷种类，通过做图确定探伤面与探头角度。表 2 DNV 中根据板厚推荐探头角度板厚探头角度12.5mm38mm70、60 38mm64mm60、45 64mm 以上455.4.2 具有曲面形状的工件，角度选择主要根据工件曲率半径和材料厚度， 以保证波束既能穿透工件，又能从反面得到反射，也可通过做图确 定。工件曲率半径小于 W2/4 时，探头楔块应加工成与工件曲率相匹配的形状。 5.4.3 对于相同板厚的对接焊缝，检测应在同一表面的焊缝两侧进行，或在 焊缝同

13、一侧的两个相反表面进行，见图（五）。A1 A2 AB图（五）5.4.4 对于变截面板焊缝，检测应按如下图（六）进行：AB1B2FPSO 工程(NDT) 共12 页 第 8 页 图（六） A 面检测，在规定探头数量上再增加一个角度探头。 B 面检测，B1 面按 A 面检测；B2 面只做一次波检测。6 仪仪器器调调整和校整和校验验6.1 距离校准与波幅调整 6.1.1 根据被检工件的厚度，用对比试块上的参考孔或 IIW 试块上的弧面 反射波，以水平、深度或声程距离分别与荧光屏上的时基线刻度按 比例调整）。 6.1.2 如果探伤面曲率半径 R 小于等于 W2/4 时，要在规定制作的试块上 做时基线调整。 6.1.3 最大探测距离至少调整到示波屏时基线满刻度 3/4 以上。 6.2 距离波幅曲线(DAC)的绘制距离波幅曲线由使用仪器、探头在对比试块上实测数据绘制，方法如下： a 根据工件厚度曲率选择规定的对比试块，本项目上使用的对比试 块为 ASME-1in 试块,2.4 人工孔； b 仪器测试范围，按深度、水平或