大径（公称直径）， 用粗实线表示小径，细实线表示3. 螺纹加工基础知识螺纹加工基础知识螺螺纹纹车车削削指指令令一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 G32一 一一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 G92一 一一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 G76一 一1）） 螺纹的直径螺纹的直径大径 d 、 D 小径 d1、D1中径 d2、D22）） 螺纹的标注螺纹的标注M30x1.53）螺纹相关计算）螺纹相关计算普通螺纹的牙型理论高度 H=0.866P（P 为螺距）实际加工时，由于螺纹车刀刀尖半径的影响和安装的需要，螺纹实际牙型高度为 H – 2 (H/8)=0.6495P，一般取 0.65P螺纹切削时的总背吃刀量（切削深度）应为 2 倍的螺纹牙型高度，即0.65Px24）螺纹加工每次背吃刀量的选择）螺纹加工每次背吃刀量的选择如果螺纹牙型较深、螺距较大，可分几次进给螺纹的切削深度遵循后一刀的切削深度不能超过前一刀切削深度的原则，分配方式有常量式和递减式螺 距 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 牙 深 0.649 0.974 1.299 1.624 1.949 2.273 2.598 背 1 次 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 1.5 吃 2 次 0.4 0.6 0.6 0.7 0.7 0.7 0.8 刀 3 次 0.2 0.4 0.6 0.6 0.6 0.6 0.6 量 4 次 0.16 0.4 0.4 0.4 0.6 0.6 及 5 次 0.1 0.4 0.4 0.4 0.4 切 6 次 0.15 0.4 0.4 0.4 削 7 次 0.2 0.2 0.4 次 8 次 0.15 0.3 数 9 次 0.2 5）车削螺纹加工路线）车削螺纹加工路线 加工螺纹时，由于机床伺服系统本身具有滞后特性，会在起始段和停止段发生螺纹的螺距不规则现象，故应考虑刀具的引入距离 δ1 和超越距离δ1 。
一般 δ1 为 2～5mm，对大螺距和高精度的螺纹取大值；δ2 一般取δ1 的 1/4 左右若螺纹收尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按 45°退刀收尾 （（1）螺纹切削指令）螺纹切削指令 G32格式：G32 X(U））_ Z(W））_ F_ ;说明：说明：1）G32 指令可进行等螺距的直螺纹直螺纹、圆锥螺纹圆锥螺纹以及端面螺纹端面螺纹的切削2）X、、Z 为螺纹加工终点的绝对坐标；U、、W 为螺纹终点相对于起点的增量；F 为螺距（转进给） ，即主轴每转一转，在进给方向上刀具相对于工件移动一个螺距3）δ1、δ2 为车削螺纹时切入量与切出量，一般 δ1 为 2～5mm，δ2 =（1/4 ～ 1/2）δ14）每刀车深量及车削次数要计算好5）车螺纹时，在保证生产效率和正常切削的情况下，应选择较低的主轴应选择较低的主轴转速转速一般按机床或数控系统说明书中的计算式进行确定，其计算式多为： 式中：P—工件螺纹的螺距或导程（mm） ；K—保险系数，一般为 806）在螺纹粗加工和精加工的全过程中，不能使用“进给速度倍率”开关调1200nKp节速度例例 1：：用 G32 编写程序螺纹切削深度：螺纹切削深度：2x0.65P=3.25螺纹小径：螺纹小径：20-3.25=16.75分六次进刀：分六次进刀：1.0、0.7、0.6、0.4、0.4、0.15例例 2：：如图直螺纹加工，已知螺纹螺距 P=2mm，引入量 δ1=3mm，超越量 δ2=1.5mm，分 2 次车削，背吃刀量为 ap=0.5mm。
程序如下 G00 U-60；G32 W-74.5 F2；G00 U60；W74.5；U-61；G32 W-74.5 F2；G00 U61；W74.5；例例 3：：如图所示圆锥螺纹加工，已知螺纹导程 P =3.5 mm，引入量δ1=2mm，超越量δ2=1mm，分 2 次车削，背吃刀量为 ap=0.5mm程序如下 G00 X13 Z72；G32 X42 W-43 F3.5；G00 X50；Z72；X12；G32 X41 W-43 F3.5；G00 X50；Z72；（（2）螺纹切削循环）螺纹切削循环 G92格式：直螺纹车削循环：G92 X（U）＿Z（W）＿F＿；锥螺纹车削循环：G92 X（U）＿Z（W）＿R＿F＿； 说明：说明：1）一句指令完成快进、切削、退刀、快退四步动作可使螺纹加工用车削循环完成2） G92 为模态指令，可以被同组的其他代码（G00、G01、G90、G94等）取代3）X、Z 为螺纹切削终点的绝对坐标 U、W 为切削终点相对于循环起点的增量4）R 为螺纹切削起点和切削终点在 X 方向的半径差，加工圆柱螺纹时R 为零，可省略例例 1 直螺纹编程示例直螺纹编程示例螺纹切削深度：2x0.65P=2x0.65x1.5=1.95螺纹小径：30-1.95=28.05分四次进刀切削：0.8、0.6、0.4、0.15参考程序如下：O0001 G99 M03 S300 ;T0101 ; G00 X35. Z5. ; 快速定位至循环起点 G92 X29.2 Z-81. F1.5 ; 分四次进行螺纹切削X28.6 ;X28.2 ;X28.05 ;G00 X100. Z100. ; M05 ; M30 ;练习练习 1：：如图所示螺纹，用 G92 编写程序。
螺纹切削深度：螺纹切削深度：2x0.65P=3.25螺纹小径：螺纹小径：20-3.25=16.75分六次进刀：分六次进刀：1.0、0.7、0.6、0.4、0.4、0.15例例 2 锥螺纹编程示例（螺距锥螺纹编程示例（螺距 1.5mm））O0001G99 M03 S400 ;T0101 ;G00 X45.0 Z2.0 ;G92 X42.2 Z-41.0 R-14.5 F1.5 ;X41.6 ;X41.2 ;X41.05 ;G00 X100. Z100. ;M05 ;M30 ;综合编程练习综合编程练习 1G73、、G92 实训工件实训工件参考程序如下：O0001G99 M03 S600 ;T0101 ;G00 X100. Z100. ;X42. Z2. ;G73 U7.5 R4 ;G73 P1 Q2 U0.3 W0.1 F0.3 ;N1 G00 X0. ;G01 Z0. ;X15.8 ;X19.8 Z-2. ;Z-20. ;X26. ;X30. W-2. ;W-13. ;X25. W-10. ;G02 X35. Z-55. R24. ;G01 Z-70. ;N2 X42. ;G70 P1 Q2 S900 F0.1 ;G00 X100. Z100. ;T0202 S400 ;G00 X32. Z-20. ;G01 X16. F0.05 ;G04 X2. ;X32. ;G00 X100. Z100. ;T0303 ;G00 X22. Z5. ;G92 X19.2 Z-17. F2.0 ;X18.6 ;X18.0 ;X17.6 ;X17.4 ;G00 X100. Z100. ;T0202 ;G00 X42. Z-74. ;G01 X0. F0.05 ;G00 X100. Z100. ;T0100 ;M05 ;M30 ;（（3））螺纹车削复合循环指令螺纹车削复合循环指令 G76格式：G76 Pmra Q△dmin Rd ；G76 X（U）_Z（w）_ Ri Pk Q△d F _ ；说明：说明：1）G76 指令可将多次进给的单一循环复合起来加工螺纹，较 G32、G92指令简单，简化了螺纹加工编程。
2）式中各地址字含义：m—精加工重复次数，从 01-99；r—螺纹末端倒角量，或斜向退刀量在 0.0f-9.9f 之间，用 00-99 两位数字指定；a—刀尖角度（螺纹牙型角） ，可以选择 80°、60°、55°、30°、29°和 0°六种中的一种，由两位数指定；△dmin—最小切削深度（半径值） ，单位 μm当计算深度小于△dmin时，取△dmin 作为切削深度；d—精加工留量（半径值） ，单位 mmX、 Z——为螺纹切削终点 D 的绝对坐标值 ；U、W——螺纹切削终点相对于循环起点的增量；i——螺纹切削起点 C 和切削终点 D 在 X 方向的半径差，若 i＝0，为直螺纹切削方式；k——螺纹牙高（半径值） ，单位 μm ； △d——第一次切削的切削深度（半径值） ，单位 μm ；f ——螺距 例例 1：：圆柱螺纹螺纹牙型高度 3.68 mm，精加工一次，精加工余量 0.1mm；第一次循环时切削深度 1.8 mm，最小切削深度 0.1mm，螺纹导程 6.0mm，螺纹尾端倒 1.1f，牙型顶角 60°G76 P011160 Q100 R 0.1 ;G76 X60.64 Z-62.0 P3680 Q1800 F6.0 ;4. 切槽加工编程指令切槽加工编程指令（（1）刀宽）刀宽=槽宽槽宽工件直径 20mm，槽径 14mmT0202； G00 X22. Z-35.；G01 X14. F0.05； X22.； G00 X100. Z100.；（（2）刀宽（）刀宽（3mm））<槽宽槽宽T0202； G00 X22. Z-35.； G01 X14. F0.05； X22. ； W2. ; X14. ; X22. ; G00 X100. Z100. ；练习练习（（3）外圆车槽循环指令）外圆车槽循环指令 G75格式格式：G75 R（（e）） ；；G75 X（（U））_ Z（（W））_P(ΔΔi)Q(ΔΔk)R(ΔΔd)F_；；说明：说明：1）G75 多用外圆车槽外圆车槽，加工过程中刀具不断重复进刀与退刀动作，目的是为了能顺利地排除切屑。
2）式中各地址字含义）式中各地址字含义e——每次径向（X 轴）进刀后的径向退刀量，单位 mm；X——切削终点的 X 轴绝对坐标值，单位 mm；U——切削终点与起点的 X 轴绝对坐标的差值，单位 mm；Z——切削终点的 Z 轴绝对坐标值，单位 mm；W——切削终点与起点的 Z 轴绝对坐标的差值，单位 mm；△i——X 轴的进刀量，即每次循环的切削量单位 0.001mm，半径值；△k——Z 方向的进刀量，即每次切槽刀的偏移量单位 0.001mm；△d——切削至终点后，Z 轴的退刀量，省略时，系统默认为 0；F——进给速度例例 1切槽刀为 2#刀，刀宽 5mm O0001 G99 M03 S400 ; T0202 ; G00 X125. Z-25. ; G75 R0.5 ; G75 X40. Z-50. P2000 Q5000 F0.5 ; G00 X100. Z100. ; M05 ; M30 ;练习练习 1用 G75 指令加工槽，车槽刀的刃宽 4mm G00 X42 Z-29 ； G75 R0.5；G75 X20 Z-45 P2000 Q3900 F0.8；例例 210145242φ40φ50ZXO0001G99 M03 S600 ;T0101 ;G00 X52. Z-14. ;G75 R0.5 ;G75 X40. Z-42. P2000 Q14000 F0.5 ;G00 X100. Z100. ;M05 ;M30 ;练习练习 15. 内轮廓加工编程内轮廓加工编程（（1）） 简单内、外圆车削循环简单内。