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1、课题收益减少用工： 51-11=40人； 停线时间： 减少104.91分钟； 班组损失时间： 减少16.05分钟/辆； 消除延点时间： 同比产量减少240分钟； 通过计算累积创效： 2066716元。专题A420172017年年7 7月月5 5日日 星期三星期三 投稿邮箱投稿邮箱:dfqcbs:责编/石芬 版式/方善艳 校对/肖芳来自一线的创新微案例改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善改善创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新创新
2、 人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人可为人人人人人人人人人人人人人人人人人人人人人人人人人人人人人人人【编者按】 今天 “创新改善 人人可为来自一线的创新微案例” 栏目分别推出的是， 东风商用车总装配厂提升东风天龙旗舰生产 节拍和东风锻造公司飞边与锻件实现自动分离的改善。制造企业在自动化、 柔性化生产中， 总会遇到这样或那样的难题， 来自硬件或者 软件的障碍。通过这两个案例， 我们看到， 只要潜心观察和钻研， 就有改善的空间和可能， 难题就能迎刃而
3、解。在东风天龙旗舰生产节拍 提升过程中， 项目团队从四个方面进行突围， 让生产节拍提升了25%。在锻造公司锻造线自动化改造中， 改善团队立足于现场， 自制滑板， 让自动化生产更加顺利、 更加高效。 欢迎广大读者关注本栏目， 并为改善微案例点赞或者评价， 相关内容可发送至本报投稿邮箱， 邮件主题为 “东风公司 创新改善案例反馈” ,本报会对反馈内容进行选登。6月14日， 在东风商用车有限 公司总装配厂装配五车间生产现 场， 记者看到一辆辆 D760 （东风 天龙旗舰） 顺利从生产线上下线， 平均6分钟总装一辆产品车。 这样的成绩来之不易。该车 间副主任陈军介绍， 年初， D760 的生产节拍还是
4、 8 分钟， 改善团 队在今年持续高产的情况下实现 这个结果， 着实不容易。 D760系列车型是东风商用车 公司高端战略产品， 只有快速上 量， 满足客户需求， 才能进一步拓 展市场， 为产品结构优化和提升 销售业绩进行强力支撑。生产节 拍要提升 25%， 直接作业人员需 增加 51 人， 这是改善团队作业编 程后测算出来的。 人工成本太高！在目前企业 减员增效的实际背景下， 人员方 案无法达成要求， 只能从其他方 面突围。 经过多次观察和测算，“混流 损失” 、“瓶颈工序” 、“困难作业” 以及 “附加值作业” 是影响 D760 产能提升的四大 “拦路虎” 。 “先把 混流损失 这个难题 解
5、决了。 ” 根据生产部门排产预 测， D760 车型在达到周均衡生产 时， 每日最大混流排产能力为120 辆左右， 要达到每日 160-170 辆需 要延点4小时。 为减少车型难易度不同带来 的混流损失， 该车间制定了车型难度分级和间距优化方案， 将难 度接近的车型安排在 D760 车型 前后上线， 兼顾效率、 质量以及员 工体能， 线速从低到高或从高到 低， 尽量不形成波浪性排产。如 此调整， 线速比较稳定， 不再有 “过山车” 般的起伏。 “员工的身体有一个适应过 程， 忽快忽慢打乱节奏， 员工容易 出差错， 设备也容易 掉链子 ， 影 响生产效率。 ” 陈军告诉记者：“现 在经过科学组织
6、， D760排产由137 辆左右增加到158辆左右， 大大提 高了生产节拍。 ” 在测算中， 前围气管装配、 稳 定杆装配属于瓶颈工序， 同时也 是困难作业， 造成的停线时间最 多， 占 D760 总停线时间 74%。该 车间对这两项作业进行优化， 调 整了作业内容， 进行了跨班组作 业调整， 有效降低班组停线时长。 以稳定杆装配工位为例， 稳 定杆重 20.86Kg， 改善前需要 3 人 抬着装配， 属于 5 级困难作业， 一 天下来， 非常耗体力。现在有了 稳定杆吊具， 吊运稳定杆时不需 要 3 人搬运， 而且车间还将稳定 杆部分作业调整至水箱落装前进 行装配， 空间大、 易操作。改善 后
7、， 稳定杆装配工位作业时间下 降2分35秒。 提升 D760 生产节拍， 是一个 综合改善， 改善点很多。例如在附 加值作业调查中， 仅一班岗位损失时间达8.25分钟， 其中等待时间较 多， 为3.1分钟， 其中管路装配工位 就需要等待 2.44 分钟。管路装配 工位共有9人作业， 其中左侧有6 人， 相互之间存在交叉干扰， 造成 4人等待。班组进行作业调整， 将 部分岗位调整至管线整理工位， 人 员分散， 方便操作。 在装配举升油泵工位， 由于 受工装架横梁影响， 不能直接装 配， 只能吊到工装台上翻转后进 行分装， 等分装后再吊回工装架 上， 存在多次吊运。针对这种情 况， 该车间委托生产
8、科， 要求厂家 取消工装架横梁， 使举升油泵可 以直接在工装架上进行分装， 消 除多次吊运， 作业时间由 8 分 11 秒下降至6分35秒。 通过逐项改善验证， 原本需 要增加 51 人才能达到改善效果， 现在只需增加11人， 4、 5月该车间 D760 责任内停线为 133.65 分钟， 较 2016 年 11、 12 月下降 104.91 分 钟， 下降比例53.4%。 “与其他车型相比， 这个车型 的作业内容增加了。D760 一上 线， 大家都憋着一口气儿， 不敢喝 水更不敢上厕所。 ” 线上工人打趣 道：“也不敢和记者愉快聊天， 时 间特别紧张。 ” 总装配厂装配五车间 D760 生产
9、效率的提升， 不仅降低了人 员劳动强度， 而且对后续产能提 升提供了借鉴意义。通过自制滑板， 让飞边和锻件实现自动分离， 确保机器人顺利作业打掉几只拦路虎打掉几只拦路虎 生产节拍提升生产节拍提升2525% %东风商用车有限公司总装配厂通过综合改善提升东风天龙旗舰生产节拍特约记者 徐莎/文通讯员 付琼/图让飞边坐上滑梯 与锻件自动分离东风锻造公司锻造线自动化改造中， 通过自 制滑板， 使飞边与锻件实现自动分离记者 江唯唯 文/图 通讯员 余杰东风天龙旗舰生产现场通过综合改善， 目前东风天龙旗舰生产节拍由8 分钟优化到6分钟6 月 22 日， 记者走进东风锻 造公司锻一作业部时发现， 双联 叉生产
10、线旁， 一名汗流浃背的操 作工正拿着手中的铁钩， 反复勾 起烧红的锻件和飞边将它们分拣 至传送带和废料箱。而隔壁的小 轴生产线上， 一台坐标机器人轻 轻夹起压制好的小轴锻件， 转向 一块滑板上方松开夹具， 小轴锻 件穿过小孔落下， 飞边顺着滑板 落入废料箱。 “这是我们今年年初完成的 小改善， 这块小小的滑板帮我们 解决了锻造线自动化生产中的大 难题。 ” 锻一作业部部长孟辉向记 者介绍， 这条 25MN 热模锻压生 产线上拥有 3 台坐标机器人， 作 业部原本希望通过自动化生产方 式减轻员工劳动强度， 但由于机 器人难以顺利完成小件锻件飞边 分离动作， 所以生产线的效率反 而比传统人工线更低
11、。 改造前的25MN热模锻压自动 化生产线， 使用一个弹簧托板顶起 飞边， 再由机器人将飞边推向飞边 箱。但是弹簧托板时常被卡住， 造 成停工， 影响生产。怎样才能减少故 障， 减少操作人员， 提高生产效率？ 孟辉和作业部的同事们开启 头脑风暴。“既然弹簧托板容易出 故障， 那就取消这个环节。 ” 孟辉 提议。为了方便锻件和飞边分 离， 他们制作了一个卡槽滑板， 上 面开一个长方形200mm400mm 孔， 并将这块滑板固定在温控炉 端头和料箱上， 形成一个 “滑梯” （倾斜面） 。他们又根据这个长方 形孔的大小和锻件尺寸加工了两 孔的活动模板， 生产不同产品时 更换不同的模板。机器人可以将
12、锻件和飞边一起夹至孔的上方， 机器人松开夹具， 在重力作用下锻件经过前后两个孔的缓冲落到 传送带上， 进入温控炉， 而飞边会 顺着倾斜面滑至废料箱。 经过改善后， 机器人动作轨 迹和夹钳设计有了显著简化， 生 产节拍得到有效控制， 设备故障 率降低， 直接减少2名操作人员， 且在高温锻造生产线旁反复跑动 的高强度工作不复存在。“目前这 项装置已经可以针对三个品种产 品进行飞边自动分离， 我们正在 尝试更多产品， 提高生产线的生 产效率。 ” 孟辉说。 无独有偶， 锻二作业部部长佘 运民对于飞边的处理也很有一套。 他发明的 佘运民8MN压床双通道 翻料机构 采用了另一种巧妙的方 式将飞边和锻件有
13、效分离。佘运民 和同事在压床的出料口前安装了一 个双层翻板。锻件经过压制后， 飞 边会滞留在上层轨道， 锻件落入下 层轨道， 气缸顶起翻板， 像立交桥一 样让锻件和飞边进行分流， 分别滑 进温控炉和废料箱。 双通道翻料机构也可自动进 行分拣， 不再需要员工在高热的 压床旁跑来跑去， 生产安全性和 劳动强度都得到了改善， 同时 JPMH 也提高了 20%。“我们正在 寻找能够让双通道翻料机构适应更 多种产品的方法。 ” 佘运民介绍说。 “锻件飞边分离是锻造线自 动化改造中需要解决的一大难 题， 为了解决这个难题， 我们一线 员工大力开展创新活动， 并以他 们的名字来命名改善成果，孟辉 锻件飞边自动分离装置 和 佘运 民 8MN 压床双通道翻料机构 都 是其中的佼佼者。 ” 锻造公司党委 书记孙必祥介绍，“希望未来我们 可以看到更多更好的方法解决生 产中的难题。 ”
