《压铸综合技术手册6.1》由会员分享，可在线阅读，更多相关《压铸综合技术手册6.1（23页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、1(第六章第六章 6.1) 壓鑄綜合技術手冊壓鑄綜合技術手冊目目 錄錄一 . 壓鑄鋁概述 -1. 壓鑄人員需知 -二 . 鋁材料之認識 -1. 鋁合成份之影響 -2. 鋁熔液氧化 -3. 鋁熔液吸收氧體 -4. 鋁熔液沉淀 -三 . 鋁壓鑄機概述 -1. 壓鑄過程 -2. 控制壓鑄機應注意 -四 . 操作人員之責任 -1. 壞產品之成因及對策 -五 . 壓鑄模之基本知識 -1. 整套模之分件圖解 -2. 入料口放氣用溢流部 -3. 模溫度之重要性 -4. 模具之保養 -六 . 壓鑄人員必須執行之規則 -2第一章第一章 壓鑄鋁概述壓鑄鋁概述將完全熔解好之鋁合金,倒入料筒內,然後用高壓力及高速度將
2、之壓入已經鎖好之模內,直至鋁合金固體化後,將模分離,取出成品,模便可再合上進行第二次生產 .1). 壓鑄人員需知壓鑄人員需知 : a. 操作啤工必須聽從主管指出或操作指示表之方法進行操作 .b. 產品認為有問題時,必須立即修正操作方法,若不了解時,要立即請示主管.c. 任何設備發生故障時,除非自已有把握立即修正外,否則必須通知主管 .d. 保持操作地方及設備清潔,使環境良好以免發生危險 . 第二章第二章 鋁材料之認識鋁材料之認識純鋁及柔軟及輕之金屬,比重為 2.7.熔點為 660,但壓鑄件之鋁料為鋁合金,約佔 90%純鋁 .鋁在常溫高溫及熔解時之色澤並無分別,所以在未知其溫度時切勿以手觸及 .
3、1). 鋁合金成份之影響鋁合金成份之影響 :壓鑄用之鋁全為鋁合金,內部所含之成份對產品之影響非常大,並直接影響產品之性能,合金成份有一定之國際標準 .a. 本廠最常用之兩種鋁合金為 : 料型ADC-12LM-24 元素名稱含量 (%)含量 (%)矽9.612% 7.59.5% 銅1.53.5% 34% 鐵 1.3% 1.3% 鎂 0.3% 0.3% 錳 0.5% 0.5% 鋅 1% 3% 鎳 0.5% 0.5% 錫 0.3% 0.3% 其它其餘為純鋁其餘為純鋁b. 每種成份分別對產品之影響 :矽 : 幫助壓鑄時鋁之流動性行(使成型容易),減少熱裂傾向增加金屬之強度3增加耐腐性能減輕熱膨脹率 .
4、銅 : 增加金屬之強度及硬度,使機械加工容易,含量達 3%以上時,有熱裂傾向,會降低耐腐蝕性能 .鐵 : 減低粘模減低熱裂性增加金屬之強度及硬度,當超過 1%時,產品品加工開始困難,及造成硬度平均的主要原因,會使浮渣多,或使鋁熔液有沉渣,及夾層 .鎂 : 保持不超過 0.3%,因含鎂量超過 0.3%時,會嚴重影響矽銅所形成之所有優點.使產品根本不能用,使收縮量增大,因高溫脆性而容易破裂,壓鑄困難 .錳 : 其最大之優點是改良因含鎂量高,所形成之壞影響.增加金屬之延展性及耐衝擊性.錳有變成沉渣傾向,要控制一定之含量非常困難 .鋅 : 含量可由 13%之間,能增加金屬強度及改善機械性能,能增強耐腐
5、性,增加壓鑄時之金屬流動性,增加延展性,會使產品的重量增加,及產品在高時其金屬結合性出現不良效果 .鎳 : 增加金屬強度及硬度,在高溫時產品仍有良好的機械性能,及金屬結合性能 .錫 : 會使產品在高溫時金屬結合性產生不良作用 .2). 鋁熔液氧化鋁熔液氧化 :鋁熔解後,液面與空氣接觸會出現一層氧化膜,.此浮面上之氧化膜能保護膜下的鋁不被氧化,當膜破鋁液露出時,立即形成另一層膜,繼續如是例形成浮渣,氧化後的鋁便是氧化渣,不能再應用,損失很大,所以非必要時避免弄破液面上層的膜,及避免不必要的攪拌 .當氧化鋁攪拌與鋁熔液混合時很難再分離,除非用除渣粉使氧化鋁浮面,然後除去 . 若氧化鋁混合在鋁熔液中
6、,生產時便會有很多問題發生,會減低壓鑄時之金屬流動性,因流動性不良使產品成形不足及有凹入之接紋,氧化鋁非常硬,其硬度僅次於鑽石,成品混合了氧化鋁時,機械加工便非常困難,特別是磨光時磨不去 .3). 鋁熔液吸收氣體鋁熔液吸收氣體 : 當鋁熔液溫度升至 730時,熔液很容易將空氣及水份中的氫熔解,並使鋁熔液與熔解之氫混合,會造成產品有內部氣孔出現,但在正常的壓鑄溫度(650700)之間時,氫氣熔解在鋁熔液的機會很少 .氫氣混入鋁液的主要來源是鋁料帶有水份,潮濕及油質之類,甚至鍾頭油.所以鋁料必須保持不能有水份及油質,入爐前之鋁必須干燥(放在爐邊預熱),並必4倒湯慢速快速增壓完成須特別留意含水份過高
7、的鋁料加入,鋁熔液時會造成混入氫氣而影響品質外,還會發生爆炸 .4).4). 鋁熔液沉淀鋁熔液沉淀 : :鋁熔液沉澱是由於鋁合金中較重之金屬,如:鐵錳鉻等與鋁矽或化合物時熔點會增高,壓鑄機邊熔爐溫度通常在 650670時,此等合金便會不熔解而沉淀,此沉澱物不能再應用而作廢.同時由於沉淀而引起合金成份變化,此熔液可能因合金成份不成比例而未能壓鑄出良好之成品.通常在發生大量沉澱時,要取起上層之熔液鑄成磚或加入其他爐內,最後將沉澱物取出作廢,另外再熔新料應用 .沉澱之成因主要是 : 由於爐溫長時間太低及攪拌熔料次數太多而引起 .在大熔爐中防止沉澱方法 : 將鋁液之溫度升至 730760,在攪拌均勻使
8、之混合良好 .5). 控制及減少沉澱發生之方法如下 : a . 爐溫切勿低於 620 .b . 切勿將未經加熱之鋁料加入機邊爐內 .c . 避免鋁料含鐵量太高 .d . 切勿在機邊爐攪起沉淀,否則越攪會越多 . e . 機暫停時,溫度要保持在 650 . 第三章第三章 鋁壓鑄機概述鋁壓鑄機概述1). 壓鑄機之構造與各部名稱壓鑄機之構造與各部名稱(分兩種分兩種) : a. 臥式冷室壓鑄機射出部份臥式冷室壓鑄機射出部份 : 圖圖 1 :5圖圖 22). 壓鑄過程壓鑄過程 :基本壓鑄過程如下 :關安全門合模倒料射料開模抽芯退頂退噴脫模劑射退取貨鍾頭潤滑抽芯進頂出取料計量前進退回待機待機倒料低速射出高
9、速射出增壓63). 控制壓鑄機應留意的事項控制壓鑄機應留意的事項 :1. 開機前要看清楚水喉風喉油喉等是否齊備及正常 .2. 機的油溫工保持在 60以下 .3. 生產方法要按照指示表所寫的去作 .4. 注意是否有鍾頭粒,每次射退是否正常 .5. 將噴模槍調節均勻,保持脫模劑與風的適當用量 .6. 生產中機器發出異常生音時,要立即通負責管理人員 .7. 查看熔爐自動溫控器是否正常(更變設定溫度,觀察靈敏度) .8. 檢查探溫針保護棒是否有漏入鋁料(每天更換探溫棒及抽出探溫針檢查) .9. 除特別情形下,料溫應保持 660720之間.(因太低時會形成沉淀,太高容易氧化成浮渣)10. “料餅”厚薄會
10、影響產品品質,所以必須保持料餅之大約厚度(約 20mm).11. 在任何情況下,鍾頭一定要有運水,若無運水鍾頭就會受熱膨脹而堵塞在料槽內 .12. 試啤時要清楚模溫是否足夠,以免因模溫不夠引起粘模,通常模溫是180左右,等試啤至滿意後才慢慢加大運水量 . 13. 粘在模表面的披鋒必須除去,以免阻塞排氣及會頂死鎖模不緊而飛料 .14. 機各部份要潤滑的地方,必須有潤滑油及檢查自動潤滑器是否運轉正常.15. 暫時停機時,必須關閉模之運水開關,避免模溫下降 .注 : 特別的模具如果鑲件內有密封膠圈是,等模具冷卻后才能關閉運 .16. 在長時間停機時,必須把模清理好及把粘在模面的披鋒清理掉,模具直邊及
11、導邊與模面要涂上潤滑油防銹 . 第四章第四章 操作啤工之責任操作啤工之責任操作機員工最主要之責任是檢查所生產的是否優良,因為最能使產品改進的是操作人員,發覺有問題時便應采取修正方法,若不能立即解決便需通知負責人,並必須依照負責人之指示去做,寧願生產較慢而做出良好的產品 .1). 不良產品之成因及對策不良產品之成因及對策 7缺陷名稱原 因措 施圖紙尺寸誤標(1) 建立圖紙檢查制度 .(2) 完善圖紙管理 .模具尺寸檢查方法不當(1) 試壓時進行充分檢查,尤其是曲面交接處的壁厚要作斷面切開檢查 .(2) 實行兩人檢查制度 .誤作模具維修失誤(1) 確認修理部位以及與之相關的部位是否正確 .(2)
12、修模後,試壓鑄檢查 .尺寸超差模具或模具裝配不良(1) 檢查模具裝配情況 .(2) 檢查螺絲釘鬆動情況 .(3) 檢查嵌入的型腔和模套之間的平行度 .(4) 檢查分型面是否平行貼合模框和所嵌型腔之間的配合間隙是否適當 .導柱鬆動檢查導柱和導套之間的磨損情況,如果間隙過大應更換 .所嵌型腔與模套配合不良檢查型腔與模套的間隙並應符合要求 .滑塊和導軌配合不良(1) 檢查滑塊和導軌間的間隙,並應符合要求 .(2) 檢查緊塊和滑塊的配合,是否良好 .(3) 檢查滑塊和導軌的潤滑情況 .(4) 研討並改進滑動部分的材料和硬度 .錯位模具裝配調整不良檢查模具裝配部分的平行度 .8缺陷名稱原 因措 施型腔彎曲(1) 定期檢查型芯是否變形 .(2) 使用模具時要預熱,並且嚴格按工藝進行操作 .(3) 對澆口方案及型芯型腔能否冷卻等鑄造方案重新進行論證 件.(4) 針對鑄件的收縮情況對鑄件形狀進行改動 .(5) 改進模具的材料或硬度 .模具沖蝕(1) 修復模具被沖蝕的部份 .(2) 改進澆口面積,模具結構或鑄造工藝 .(3) 改進模具的材料或硬度 .收縮引起的尺寸變化(1) 檢查澆注溫度循環時間保壓時闃及模具溫度等參數是否正確,並嚴格遵守工藝規程 /(2) 檢查金屬液化學成分是否合格 .(3) 如果是由於局部過熱造成局收縮,可調節該部分的冷卻水量或改變澆口位置
