《机械制造工艺学课程设计-CA6140车床拨叉设计说明书》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械制造工艺学课程设计-CA6140车床拨叉设计说明书（26页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、1 零件的分析零件的分析1.11.1 零件的作用零件的作用拨叉是一种辅助零件，通过拨叉控制滑套与旋转齿轮的接合。滑套上面有凸块，滑套的凸块插入齿轮的凹面，把滑块与齿轮连在一起，使齿轮带动滑块，滑套带动输出轴，将动力从输入轴传送至输出轴。摆动拨叉可以控制滑套与不同齿轮的结合与分离，达到换档的目的。分析这种动力联接方式可知，车换档时要减速，这样可以减少滑套与齿轮之间的冲击，延长零件的使用寿命。题目给定的零件是 CA6140 拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作，获得所需的速度和扭矩的作用。拨叉头以22+0.280孔套在变速叉轴上，并用花键与变速叉轴连接，拨
2、叉教夹在变换齿轮的槽中，当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动齿轮在化简轴上滑动以变换档位，从而改变主轴转速。该拨叉在变换档位时要承受弯曲应力及冲击载荷作用，因此该零件应有足够强度，刚度和韧性，以适应拨叉的工作条件。该零件的主要工作表面为叉轴孔 22+0.280，拨叉脚内表面及操纵槽。宽度为 18+0.0120mm 的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。所以，宽度为18+0.0120mm 的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。1.21.2 零件的工艺分析零
3、件的工艺分析CA6140 拨叉共有两组加工表面:2.2.1 以花键孔的中心线为基准的加工面这一组面包括 25+0.0230mm 的六齿矩形花键孔 22+0.280花键底孔两端的2X150倒角和距中心线为 27mm 的平面。2.2.2 以工件右端面为基准的 8+0.030 mm 的槽和 18+0.0120mm 的槽经上述分析可知， 对于两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。图 2.1 零件尺寸图2 2 选择加工方法选择加工方法 制定工艺路线制定工艺路线2.12.1 定位基准的选择定位基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质
4、量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1） 粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。并且作为粗基准的表面应平整，无毛刺，飞边或其他表面缺陷。该零件属于一般轴类零件，选用拨叉头左端面及40mm 外圆面做粗基准。采用 40mm 的外圆面定位加工内孔可保证壁厚均匀，采用拨叉头左端面 A 面做粗基准加工右端面可为后续工序准备好精基准。（2） 精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。根据该拨叉零件图的技术要求及装配要求，选
5、择拨叉头的右端面和叉轴孔 220+0.28作为精基准。因为零件上很多表面都可以用它们做基准进行加工，叉轴孔 220+0.28的轴线使设计基准，选用其作精基准加工操纵槽上表面及下表面，以及叉脚内表面。拨叉头右端面作精基准遵循了基准重合原则，因为该拨叉在轴向的尺寸多以该端面为设计基准。2.22.2 零件表面加工方法的选择零件表面加工方法的选择（1） 工件被选为精基准的右端面为未注公差尺寸，根据 GB1800-79 规定其公差等级按 IT14 表面粗糙度 Ra3.2，需进行粗车和半精车。（2） 花键底孔公差等级 IT12，表面粗糙度 Ra6.3，需进行钻孔和扩孔。（3） 工件上表面 B 面，表面粗糙
6、度 Ra3.2，公差等级 IT14，需进行粗铣和半精铣。（4） 槽 80+0.03深表面粗糙度 Ra6.3，公差等级 IT14，只需粗铣，槽 80+0.03宽表面粗糙度 Ra1.6，公差等级 IT8，需进行粗铣和精铣。（5） 槽 180+0.012深表面粗糙度 Ra3.2，公差等级 IT14，需进行粗铣和半精铣，槽80+0.03宽表面粗糙度 Ra3.2，公差等级 IT6，需进行粗铣精铣磨削。（6） 花键大径 25+0.0230公差等级 IT7，表面粗糙度 Ra1.6花键宽 6+0.06+0.03公差等级 IT9，表面粗糙度 Ra3.2 采用同心式小径定心矩形花键拉刀拉花键，并进行渗碳淬火低温回
7、火热处理。2.3 制定工艺路线制定工艺路线方案一：工序一：粗车和半精车 A 端面，钻和扩花键底孔，两端倒角 150工序二：粗铣、精铣槽 B 面工序三：铣削槽 80+0.03工序四：铣削、磨槽 180+0.012工序五：拉花键 工序六：钳工工序七：终检方案二：工序一：以 40 外圆定位，粗车、半精车端面 A，钻、扩花键底孔 220+0.28，两端倒角 150工序二： 拉花键，以 A 面为定位基准。 工序三：以花键孔中心线及 A 面为定位基准，粗铣、精铣槽 B 面工序四：以花键孔中心线及 A 面为定位基准，铣削槽 80+0.03工序五：以花键孔中心线及 A 面为定位基准，铣削、磨槽 180+0.0
8、12工序六：钳工工序七：终检方案分析：上述两方案中，工艺方案一把拉花键放在最后一道工序。但此方案中第二、三、四道工序很难对工件进行定位和夹紧、方案二中，把花键放在第一道工序的后边，这样，方案二中的第三、四、五道工序很容易对工件进行定位与加紧即以花键中心线和A 面作为三、四、五道工序的定位基准。此方案定位精度高，专用夹具结构简单、可靠，所以采用方案二比较合理。3 工艺设计工艺设计3.1 选择加工设备与工艺装备选择加工设备与工艺装备（1）选择机床 根据不同的工序选择机床工序一是粗车和半精车，钻、扩花键孔，两端倒角。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，选用 C31631 转塔式六角车床。工序二是拉
9、花键，选用卧式拉床，根据本零件花键孔尺寸和精度要求采用卧式内拉床 L6106/1。工序三、四、五铣削端面，铣削槽，根据本零件尺寸和加工精度要求，采用 X62W卧式铣床。（2）选择夹具 本零件除了工序一粗车、半精车端面，钻、扩花键底孔，倒角采用三爪自定心卡盘夹具以外，其他工序采用专用夹具。（3）选择刀具 根据不同的工序选择刀具在工序一中，粗车和半精车采用 90 度偏头端面车刀；钻、扩孔分别采用 20 中心钻和 21 扩孔钻；倒角采用 45 度偏刀。在工序二中，拉花键，采用同心式小径定心矩形花键拉刀。在工序三中，粗铣和精铣槽 B 面，采用标准镶齿圆柱铣刀。在工序四中，铣削槽 80+0.03，采用高
10、速钢错齿三面刃铣刀（精密级 K8）在工序五中，铣削和磨槽 180+0.012，采用高速钢直齿精密级三面刃铣刀，平型砂轮GZ46KV6P350X40X127（4）选择量具 一般情况下，尽量采用通用量具根据零件表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考有关资料选择如下：在工序一中，粗车和半精车 A 表面，工序尺寸 19.5mm,零件尺寸 18mm，钻扩孔，钻后工序尺寸 21+0.330，扩孔至零件尺寸 22+0.280，因此采用读数值 0.02，测量范围为 0125 游标卡尺。在工序二中，拉花键，根据花键宽 6+0.06+0.03和花键大径 25+0.0230，采用内径千分尺，读数值 0.01，测量范围
11、 530mm.在工序三中，粗铣和半精铣槽 B 面，粗铣工序尺寸 29mm,半精铣后零件尺寸 27mm，采用读数值 0.05，测量范围为 0125mm 游标卡尺。在工序四中，铣削槽 80+0.03，采用读数值 0.05 测量范围 0200 深度游标卡尺和量块。在工序五中，铣削、磨槽 180+0.012，铣削工序尺寸宽 17.7+0.0520深 50mm，磨零件尺寸宽 18+0.0120，采用读数值 0.05，测量范围 0200 深度游标卡尺和量块。3.2 确定工序尺寸确定工序尺寸确定工序尺寸（或工步）尺寸的一般方法是：由加工表面的最后工序（或工步）往前推算，最后工序（或工步）尺寸只与工序（或工步
12、）的加工余量有关。前面已确定各加工表面的总加工余量（毛坯余量） ，应将毛坯余量分为各加工余量，然后由后往前计算工序尺寸，中间工序尺寸的公差按加 工方法的精度确定。本零件各加工表面的工序加工余量，工序尺寸公差，表面粗糙度如下：工序一：表 5.2.1加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗车半精车粗车半精车粗车半精车A 面2.511918Ra6.3Ra3.2表 5.2.2加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗车半精车粗车半精车粗车半精车22+0.280孔3121+0.33022+0.280Ra12.5Ra6.3工序三：表 5.2.3加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗铣半精
13、铣粗铣半精铣粗铣半精铣槽 B 面312827Ra6.3Ra3.2工序四：表 5.2.4加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度铣削铣削铣削槽80+0.03宽8深8宽10深19宽Ra1.6深Ra6.3工序五：表 5.2.5工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度加工表面铣磨铣磨铣磨宽深宽深宽深宽深宽深宽 深槽18+0.012018230.317.7+0.05205018+0.01206.33.2 4 确定切削用量及基本时间确定切削用量及基本时间4.1 工序一：车削工序一：车削 A 面、钻扩孔、倒角面、钻扩孔、倒角1.加工条件工件材料：灰口铸铁 HT200，b=145MPa，铸造。加工要求：粗、半
14、精铣、A 面并保证 18mm 的工序尺寸，Ra=3.2m。机床： 砖塔式六角卧式车床 C31631.刀具： 刀片材料，r =12. ao=6-8 b= -10 rE=0.5 Kr=90 n=152.计算切削用量粗车（1）已知长度方向的加工余量为 4 土 2.3mm。实际最大加工余量为 6.3mm，故分二次加工（粗车和半精车） ，长度加工公差 IT14 级，取为-0.43（入体方向）（2）进给量的确定，根据机械加工工艺是手册 ，当刀杆尺寸为 16mmX25mm，车削深度 ap3 时，以及工件的尺寸为 60mm（由于凸台 B 面的存在所以取直为 60mm） ，得 f=0.50.7mm/，按 C 车
15、床说明书,取 f=0.6 mm/由于存在间歇加工所以进给量乘以 K=0.750.85，所以实际进给量:f = 0.6 X 0.8 = 0.48 mm/r按 C 车床说明书 f0.53（3）计算切削速度 切削速度的计算公式为（寿命选 T=60min，刀具材料为 YG6）V=Cv/(Tmap xvf yv) kv其中：根据机械加工工艺师手册表 2712 加工外形：外圆纵车（kr00） 、刀具材料 YG6、进给量 f 0.40 可得：Cv=158 xv=0.15 yv=0.4 M=0.2 修正系数 Kv：kmv=1.15 kkv2=0.8 kkrv=0.8 ksv=0.97 kBV=0.81Vc =
16、158/( 600.220.150.53 0.4) 1.150.80.80.810.97=46.9(m/min)（4）确定机床主轴转速 ns=1000vc/dw=229.8（r/min）按 C 车床说明书 200 rmin所以实际切削速度 V=40.8m/min （5）切削工时由于铸造毛坯表面粗糙不平以及存在硬皮，为了切除硬皮表层以及为下一道工步做好准备Tm=(L+L1+L2+L3)/nw x f=0.33（min） L=(65-0)/2=32.5 L1=3、L2=0、L3=0半精车（1） 已知粗加工余量为 1mm（2） 进给量 f 根据机械制造技术基础表 5116 表面粗糙度 Ra=3.2、切削速度范围不限、刀尖圆弧半径 rE=0.5mm,可得 f = 0.150.25按
