注塑缺陷及其调整

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1、注塑缺陷及对策塑件填充不足塑件填充不足 现象：型腔未完全充满，使得塑件不饱满，外形残缺不完整 原因及排除方法： 1. 注塑模具 1）模具排气结构欠佳，需修正或改善排气结构。 2）流道被杂质堵塞，要及时疏通流道。 3）如浇口不平衡，应保证浇口的平衡。 4）若浇口或流道截面积较小而长， ，修正和改善浇注系统。 5）若浇口的位置设在塑件的较薄部位，应改变浇口位置，将之设在壁厚处。6）若模具中没有冷料井或是冷料井设计不合理，应合理设计和修正冷料井。2. 注塑工艺 1）模具温度过低，应检测或调整模具温度，使之处于正常值范围。 2）注射压力太低，应适当加大注射压力。 3）保压时间太短，应合理控制保压时间，

2、厚壁者，保压时间长些;薄壁者， 则取短些，一般控制在 30-120S。 4）熔体温度过低，应提高熔体温度。 5）注射速度太慢，应适当提高注射速度。 3. 注塑设备 1）注塑机的注射量不足，应使注射总量不能超出注塑机塑化量的 85，而 塑件质量不能超出这个注射总量。 2）若喷嘴为异物所堵塞，必须疏通喷嘴。 3）若喷嘴孔太小，应更换直径较大的喷嘴。 4）若止逆阀出现故障，应修止逆阀。 5）若注射行程不够，应适当加大注射行程。 6）若原料的供应跟不上注射用料要求，造成供料不足，应检查原料粒径是 否均匀，加料口底有无原料“搭桥”现象等。 7）若射料杆与料筒间的间隙过大，要更换相关零件将其修复。 4.

3、塑件 1）若塑件的厚度与长度不成比例、形状复杂、成型面积很大时，应修正塑 件的厚度与熔体充模时的极限流动长度。 2）塑件的厚度对充模状况有较大影响，要根据不同的塑料品种选择壁厚。 5. 原料 1）对易于吸潮的原料要预加干燥。 2）有些原料中含有较多的挥发性物质，需事先对此类原料进行预处理或少 用此类原料。 3）应严格控制再生料的加入量 4）对能影响熔体流动性的添加剂用量应加以控制。 5）应尽量清除原料中的难熔固体杂质，选购优质原料。塑件产生熔接痕塑件产生熔接痕 现象：在塑件表面出现的一种线状痕迹，有碍塑件的外观形象，且力学性能也 受到一定影响。 原因及排除方法： 产生熔接痕的主要原因系由若干股

4、熔体在型腔中汇合在一起时，在其交汇处未 完全熔合在一起，彼此不能熔合为一体而形成熔合印痕。 1. 注塑模具 1）若各浇口进入型腔的熔体速度不一致，易产生熔接痕，应尽量选用一点 式浇口。 2）若浇口数量太多或浇口截面积太小，应尽量减少浇口数，并增大浇口截 面积。 3）若模具中冷料井不够大或位置不正确，应对冷料井的位置和大小重新进 行考虑。 4）浇注系统的主流道进口部位或分流道的截面积太小，应扩大主流道及分 流道截面积。 5）若模具的冷却系统设计欠佳，应重新审视冷却系统的设计。 2. 注塑工艺 1）若注射压力过低，应适当提高注射压力。 2）若熔体温度过低，应适当提高熔体温度。 3）如必须采用低温成

5、型工艺时可适当提高注射压力和注射速度，以改善熔 体的汇合性能，减少熔接痕的产生。 3. 注塑设备 1）若注塑机的塑化能力不够，应核查注塑机的塑化能力。 2）若喷嘴孔直径过小，应换用大直径喷嘴。 3）若注塑机的规格过小，应换用大规格的注塑机。 4. 塑件 1）要使塑件壁厚相差不致过大，且应当平稳过渡。 2）在设计塑件壁厚时要注意不能过薄。 3）应尽量减少嵌件数量。 5. 原料 1）应适当增加润滑剂的添加量。 2）应将原料干燥或清除易挥发物质。 3）要尽量少用脱模剂或用品种相符的脱模剂。塑件产生波流痕塑件产生波流痕 现象：塑件表面产生以浇口为中心的年轮状、螺旋状或支雾状的波形凹凸不平 的现象。 原

6、因及排除方法 产生波流痕的主要原因是由于熔体在型腔中不适当流动引起。 1. 注塑模具 1）若浇口及流道的截面积过小，应适当扩大浇口及流道的截面积。 2）若冷料井进入型腔，在模具的主流道及分流道末端应设置较大冷料井。3）若模具的冷却系统设计不良，对冷却系统的设计必须引起注意。 4）若浇口的位置和形状设置不当，应将浇口设置在壁厚部位或直接设在壁 侧，其形状最好用柄式、扇形或膜片式。 2. 注塑工艺 1）若保压时间过短，可适当延长保压时间。 2）若模具温度过低，要减少冷却水的进入量，检查模具加热系统工作是否 正常。 3）若注射速度过大，可适当降低注射速度，或采用慢、快、慢的分级注射。4）若注射速度过

7、小，应适当加大注射速度。 3. 原料 1）有些原料如 ABS 或其他共聚型树脂，在高温塑化时会产生挥发性气体， 使塑件表面产生云雾状波流痕，对此可适当降低加工温度 2）应选用流动性好的树脂为原料。 3）应适当增加润滑剂加入量。塑件产生翘曲变形塑件产生翘曲变形 现象：塑件产生旋转或扭曲现象，平坦的地方有起伏，直边朝里或朝外弯曲或 扭曲。 原因或排除方法 1. 注塑模具 1）若模具的冷却系统不合理，在设计时，应对模具整体有个考虑，要尽量 使模具的温度均衡，温差不致太大。 2）若模具的型腔和型芯没有分别冷却，则难以控制温差，一般冷却水入口 和出口处的温差值不能太大，特别是多腔模具，温差应控制在 2-

8、3。 3）对于环形塑件，应优先采用盘形浇口或轮辐式浇口。 4）应避免熔体直接对型芯产生冲击。 5）对于面积较大的矩形扁平塑件，应尽量采用薄膜式浇口或多点式侧浇口。6）对于圆片形塑件，应尽量不用侧浇口，而采用多点式直浇口或直接式中 心浇口。 7）对于壳型塑件，应采用直浇口。 8）若模具的脱模斜度不够，应有合适的脱模斜度。 9）若顶杆的顶出面积太小或顶杆分布不均匀，对此应使塑件各处均匀受力， 应力达到平衡。 10）模具的抽芯装置或嵌件设置不当，应重新审视抽芯装置或嵌件设置。11）若顶杆在脱模时不能同时出力，应仔细检查顶杆的安装位置是否正 确。 12）若模具的强度不够，应加强模具刚性或降低注射压力。

9、 2. 注塑工艺 1）若注射压力过高，应适当降低注射压力。 2）若熔体温度过高，可适当降低熔体温度。 3）若熔体在型腔中流动缓慢，应适当增加熔体流动速度。4）若保压压力过高，应适当降低保压压力。塑件产生溢料塑件产生溢料 现象：在模塑过程中，熔体溢入模具合模面缝隙并留存于塑件上的剩余料，形 成薄薄的飞边。 原因及排除方法： 产生溢料的主要原因是，在注射和保压过程中的合模力不够，或是无法沿分型 线将模具锁紧并密封，而使熔料外泄所致。 1. 注塑模具 1）若模具加工粗糙，应提高模具制造精度。 2）若动、定模板不平行或出现变形，使模板合不拢或不能合严而产生溢料， 应检查模板的安装要求并校正。 3）若型

10、腔与型芯间的滑动件磨损过大，过大的间隙导致溢料，应及时修复 过度磨损的零件。 4）若分型面上有异物粘附，使得模板不能密合而溢料要及时擦净分型面上 的异物。 5）若动、定模合模时发生偏斜或错位，易于产生溢料，应检查导向机构是 否正常。 6）若利用分型面的间隙排气，其间隙太大时易溢料，应适当缩小排气间隙。2. 注塑工艺 1）若熔体温度过高，应降低料筒及喷嘴处温度。 2）若注射压力过大，应适当降低注射压力。 3）若注射压力在型腔中分布不均匀，需均衡注射压力和充满速率。 4）若注射量过多，使型腔内压力过大，要控制熔体注射量。 3. 注塑设备 1）若注塑机的拉杆变形或长短不齐，应及时修复拉杆。 2）若合

11、模力小，模具分型面会难以密合而溢料，可换用大压力注塑机。 4. 原料 1）有些流动性较好的树脂如 PA、PS、PE 等可适当降低温度，以降低其流 动性。 2）要控制润滑剂的加入量。塑件产生光泽不良塑件产生光泽不良 现象：塑件表面灰暗无光或光泽不均匀。 原因及排除方法 1. 注塑模具 1）若模具型腔加工不良，要精心加工模具，使型腔表面有较小的粗糙度， 必要时可抛光镀铬。 2）若型腔表面有油污、水渍，或脱模剂使用太多，要及时清除油污和水渍， 并限制脱模剂用量。 3）若塑件脱模斜度太小，脱模困难，要适当加大脱模斜度。 4）若模具排气不良，要检查和修正模具排气系统。 5）若浇口和流道截面积过小或突然变

12、化，应适当加大浇口和流道截面积。2. 注塑工艺 1）若注射速度偏小，可适当提高注射速度 2）对于厚壁塑件。如冷却不充分，表面光泽偏暗，应改善冷却系统。 3）若保压压力不足，保压时间偏短，应增大保压压力和保压时间。 4）若熔体温度过低，应适当提高熔体温度。 5）对于结晶型树脂，如 PE、PP、POM 等制作的塑件，如冷却不均匀会导 致光泽不良，应改善冷却系统，使之均匀冷却 6）若注射速度过大，而浇口截面积又过小，可适当降低注射速度和增大浇 口截面积。 3. 原料 1）原料粒度差异较大，应将原料进行筛分处理 2）原料中再生料加入过多，应控制再生料加入量。 3）应选用耐温性较好的原料 4）应对原料进

13、行预干燥处理。 5）应改用流动性能较好的添加剂。 6）应事先严格排除原料中的杂料。 7）应适当增加润滑剂的用量。塑件产生色泽不均塑件产生色泽不均 现象：塑件表面的颜色不是均匀体现的，而是有深有浅，缺乏应有的色泽均匀 性。 原因及排除方法 产生色泽不均的主要原因是颜料分布不均，原料问题是导致色泽不均的主要问 题，另外还有模具和成型操作方面原因。 1. 注塑模具 1）模具上的运动部件因摩擦而产生污物，应及时清洗、擦试模具上的摩擦 污物。 2）若排气系统排气不良，需改进排气系统。 3）要不使模具内的机油进入型腔，尽量少用脱模剂。 2. 注塑工艺 1）若料筒处温度过高，对此要根据原料特性选择工艺温度。

14、 2）若喷嘴处温度过高，应适当降低喷嘴处温度。 3）注射和保压时间太长，注射背压和注射压力太高，应缩短注射和保压时 间，降低背压和注射压力。 3. 注塑设备 1）注塑机塑化能力不强，要检查注塑机的塑化装置，保证其正常工作。 2）机筒内有积料或死角，要彻底清洗机筒。 3）熔体在机筒中停留的时间过长易于过热分解，应控制熔体在料筒中停留 的时间。 4. 原料 1）若着色剂的热稳定性差，应选用热稳定性好的着色剂。 2）有些着色剂呈薄片状，若直接混入原料中塑化后成型，易形成方向性排 列而产生色泽不均，需将薄片状着色剂粉碎成粉末。 3）应尽量将原料中的杂质清除，不使杂质进入熔料中。4）若树脂的结晶性太差，

15、可适当改变配方。 5）应控制着色剂的飘浮，注塑机、模具等若受到污染，要彻底清扫干净。 6）要注意着色剂的均匀混合。 7）结于纤维增强塑料，纤维若混不匀，应改善纤维在熔体中的分布状况。 8）应净化原料，并对原料进行预干燥处理。塑件产生银丝纹塑件产生银丝纹 现象：塑件表面有很长的针状白色如霜一般的细纹。 原因及排除方法27.塑件产生脱模不良的原因及排除塑件产生脱模不良的原因及排除（）缺陷特征：塑件在成型后不能顺利从模具中脱出。 （2）原因及排除： 1）模具 脱模斜度不够，应在不损产品功能及外观下增大脱模斜度。 动定模合模精度不高，型芯型腔有偏位错位，应重新加工校正。 模腔粗糙、受损伤和磨损，应进行

16、抛光、修复。 模具受损、划伤，镶坏缝隙太大产生溢料，应修复、减小缝隙。 模具材料质软疏松，应表面镀铬或更换材料。 模具排气不良，应增加模具排气。 模具刚性不足产生变形，应加固增加模具强度。 顶板不平衡或动作不良，应控制适当的顶出速度。 流道太长、太细，连接强度不够，应缩短、加粗流道，提高连接强度。 顶出装置的活动部件配合不良活动不畅，应修配活动件活动自如。 多腔浇口不平平衡，应修整流道浇口，使各腔充模平衡。 2）注塑工艺 注射、保压压力太大，应适当降低。 定模模温过高，动定模温相差过大，应适当降低定模温度。 若分型面处脱模不良，可适当提高模温和缩短冷却时间；若型腔处难以脱模，可适当降 低模温或增加冷却时间。 注射、保压时间过长，应适当降低。 料筒温度过高，应适当降低。 喷嘴温度过低、冷却时间太短，应适当提高喷嘴温度和延长冷却时间。 3）原料 原料混有异物杂质，颗粒过大或大小不均，应对原料做好筛选、净化工作。 脱模剂型号选用不当，应根据原料、工艺、设备重新选择。 由于软质塑料比硬质塑料难脱模，而选择的脱模甚为关键，一般极性强