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1、1目录目录章节号章节号 标题标题 页码页码 01 下料工艺守则3 02 坡口加工工艺守则8 03 卷板工艺守则11 04 纵环缝组对工艺守则13 05 焊接工艺守则16 06 射线检测工艺守则24 07 超声检测工艺守则29 08 磁粉检测工艺守则36 09 渗透检测工艺守则39 10 热处理工艺守则42 11 容器制造工艺守则46 12 塔器制造工艺守则52 13 换热器组装工艺守则61 14 不锈钢产品制造工艺守则68 15 产品组装工艺守则72 16 酸洗钝化工艺守则73 17 压力试验工艺守则75 18 表面处理工艺守则82 19 运输、包装和发运规程84 20 胀接工艺守则89 21
2、 不锈钢抛光工艺守则91 22 返修工艺守则93 23 金相组织试验规程95 24 力学性能试验规程96 25 化学成分分析试验规程98 26 黑白密度计校验规程100 27 铣削加工通用工艺守则101 28 钻、扩、攻、铰通用工艺守则103 29 刨削加工通用工艺守则105 30 不锈钢氩弧焊工艺守则106 31 压力容器检验工艺守则109 32 焊接材料管理和发放规定124 33 焊接工艺文件及焊接接头编号管理规定126 34 焊接实验室管理规定127 35 超声波探伤仪校验规程129 36 磁粉探伤仪校验规程135 37 X 射线机曝光曲线的制作与校准作业指导书137 38 直读光谱仪校
3、准规程138 39 产品试件工艺守则139 40 焊接工艺评定试件守则142 41 低温压力容器制造1442压力容器作业（工艺）指导书第 1 章标题下料工艺守则下料工艺守则版本：B 修改码：0 第 1 页 共 5 页 编号：1. 材料材料1.1.1 采购部负责供给符合设计图纸、工艺文件要求的合格材料，施工人员领料时应复核以下内容1.材料标记（钢号、炉批号、复验号） 、规格及数量；2.材料表面质量：无机械损伤，无严重锈蚀等；3.如要求进行逐张超探或冲击试验的，其检测报告。2. 排版排版对于设备需自己加工的封头、筒体、变径段、裙座以及结构复杂的配件等应进行排版。具体如下：2.1 根据图样及实际材料
4、规格进行排版。2.2 除图样有特殊规定外，通常按一下规定进行排版：a壳体的最短筒节长度不小于 300mm；b同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间距的弧长应不小于 500mm；c相邻筒节 A 类接头焊缝中心线外圆弧长以及封头 A 类焊缝中心线与相邻筒节 A 类焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度 s 的 3 倍，且不小于 100mm；d排版时焊缝位置应尽量避开开孔位置，容器内件焊缝边缘应避开壳体的纵环缝；e卧式容器下部 140范围内不应设置纵焊缝；f封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的，封头各种不相交的拼缝中心线间距离至少应为钢材厚度 s 的 3 倍，且不小于 100mm，如图
5、 1-1：h球壳瓣片最小宽度不小于 500mm；i筒节展开周长按中径计算3压力容器作业（工艺）指导书第 1 章标题下料工艺守则下料工艺守则版本：B 修改码：0 第 2 页 共 5 页 编号：L=（Di+n）-L+HDi圆筒的内直径；n钢板的名义厚度；L钢板的伸长量；H焊缝收缩量。J材料切割前应先进行标记移植，移植时应有检验员的确认，确保标记移植的准确性。k排版图应包括：度数线、筒节中径展开长度、筒体总长、筒体件号、板规格、材质、筒节编号、筒节尺寸、焊缝编号、开孔编号、开孔中心标高及轴线的距离、收口缝位置、编制、审核、排版日期等内容。l排版前应考虑焊缝收缩余量。m对于分段出厂的设备，排版图上应标
6、注分段处位置。分段的基本原则：（1）根据设备的形状特征、结构，分段线应尽量避开内件焊缝、塔壁不等厚处及材质不相同处。（2）根据运输条件、起重能力及工艺装备的允许尺寸或合同确定分段。3.下料划线下料划线3.1 按排版图尺寸划线，筒节划线时应留出每道焊缝处收缩量，可参考下表 1-1 预留焊缝收缩量。钢板厚度468101218202628343450每道焊缝收缩量0.511.5233.5表 1-1 单位：mm3.2 划线时板料的标记朝上，根据板料边缘的规整情况确定舍弃部分的宽度，画出切割线；距切割线 50mm 画出检查用的基准线，校核对角线差，符合要求后在切割线和标准线上打上冲眼。见图 1-2.43
7、.3 产品试板应与筒体同时下料（必须垂直于钢板的轧制方向） ；且与容器用材具有相同钢 号、相同规格和相同热处理状态。压力容器作业（工艺）指导书第 1 章标题下料工艺守则下料工艺守则版本：B 修改码：0 第 3 页 共 5 页 编号：3.4 材料标记应标注在压力容器的外壁。3.5 号料时做到线条清晰，粗细均匀，各部分线条符合完整。并且冲眼相对线条的偏差不大于 0.5mm。3.6 下料所用量、卡具应经计量定期校验，符合国家一有关标准。3.7 划线后应经自检以及检验员检查合格后方可进入下道工序。3.8 与封头相邻筒节的下料周长按封头实测周长。3.9 对直筒体划线，应确保交接边线垂直，其展开长度偏差、
8、宽度公差和对角线差公差详细见表 1-2.筒节直径2400长度偏差11.522.5宽度偏差1111对角线差11.522.5表 1-2 单位：mm3.10 在板料上标明产品编号、件号、筒节排版编号、展开长度、宽、厚、坡口型式，详细见图 1-3。3.11 分瓣封头、椎体号料时，瓣片周边留 50mm 切割余量，同时在小口号出吊耳。 3.12 瓣片冲压成型检查合格后，划加工切割线，要求有基准线的也在外圆上同时号出。 3.13 椭圆形封头、球形封头、锥形封头根据其直径采用整体或分瓣下料。 3.14 椭圆整体封头板坯直径公式 1-1.Dp=1.2（Di+n）+2h （式 1-1）Dp板坯直径 Di封头内径h
9、封头直径高 n封头坯料厚度 注：椭圆封头坯料下料尺寸参考封头压制厂提供的尺寸划线。5压力容器作业（工艺）指导书第 1 章标题下料工艺守则下料工艺守则版本：B 修改码：0 第 4 页 共 5 页 编号：4.补强圈下料补强圈下料4.1 补强圈的材料一般与壳体材料相同，并应符合相应材料标准的规定。4.2 补强圈可采用整版或径向分块下料。径向分块下料的补强圈，只允许整体补强圈无法安装的场合，拼接焊妥后焊缝表面应修磨光滑并与补强圈母材齐平，并按 JB/T4730-2500 进行超声检测，级合格。4.3 补强圈须设有 M10 信号孔，分瓣补强圈每瓣应设信号孔。4.4 标准补强圈的尺寸见表 1-3接管公称直
10、径补强圈外径补强圈内径501306516080180100200125250150300175350200400225440250480300550350620400680450760500840600980按补强圈焊接接头的要求采用下面的相应坡口型式：A 型适用于壳体为内坡口的填角焊结构；B 型适用于壳体为内坡口的局部焊透结构；C 型适用于壳体为外坡口的全焊透结构；D 型适用于壳体为内坡口的全焊透结构；E 型适用于壳体为内坡口的全焊透结构。注：1、表中的补强圈外径为成型后的尺寸；2、表中的补强圈尺寸为成型后的投影尺寸，当弧长与弦长之差大于 8mm 时，具体下料尺寸应经放样，补强圈应周边等宽。
11、表 1-3 补强圈坡口型式见下图：6压力容器作业（工艺）指导书第 1 章标题下料工艺守则下料工艺守则版本：B 修改码：0 第 5 页 共 5 页 编号：图 1-4注：D1补强圈内径，mmdo接管外径，mmc补强圈厚度，mm 5.接管下料接管下料按计算最长端长度+10mm。6.材料标记材料标记6.1 允许打钢印的（低应力）应有钢印，位置按 QY/QB05-02.04材料、零部件控制程序的规定；不允许打钢印（如低温设备、有防腐要求的不锈钢）的材料，不得打材料钢印；复合钢板制容器，不得在防腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。1.复合板的复合层可用记号笔作材料标记，基层外侧按材料标记的一般规定；2.对有防腐要求的不锈钢，可用记号笔作标记；3.低温设备用油漆作。编制审核审批7压力容器作业（工艺）指导书第 2 章标题坡口加工工艺守则坡口加工工艺守则版本：B 修改码：0 第 1 页 共 3 页 编号：1. 通用要求通用要求1.1 操作前首先弄清板面上的各种符号、线条含义，按加工件的规格、材质选择适当的工艺参数；1.2 按切割线加工和检查，原则上留半个冲眼，加工后的公差要求设计工艺文件和本守则的规定，自由尺寸公差一般按 GB/T1804-2000一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差规定的 m 级精度；1.3 操作及吊运过程中要防止工件磕碰、划伤，禁止违章作业，确保人身和设备安全；1.4 复合板
