《经典精益生产推行培训（)》由会员分享，可在线阅读，更多相关《经典精益生产推行培训（)（136页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、精益生产Lean Production,精益生产发展史丰田生产模式丰田生产(TPS)和精益生产(LP)体系丰田生产(TPS)和精益生产(LP)工具体系TPS & LP工具应用介绍精益生产五原则推行精益生产步骤,课程目录,第一次世界大战后,亨利.福特的大量生产方式推动了汽车工业的进步长达半个世纪,这种革命性的生产方式迅速蔓延美国,使之很快控制了世界经济。如今，大量生产方式已经为全球几乎每一种工业活动所采用。第二次世界大战后，大野耐一首创“丰田生产系统（TPS）”，奠定了精益生产方式的基础。日本的汽车工业及其它行业相继采用这种方式，使日本很快达到了今天的经济领导地位。,精益生产发展史,20世纪80
2、年代初，美国麻省理工学院的一批学者，主要成员包括詹姆斯.P.沃麦克和丹尼尔.T.琼斯,研究世界各大汽车工业,发现,北美与欧洲汽车工业所采用的生产方式与福特的大量生产方式相差无几,在市场越小批量多品种的情况,完全没有办法与“丰田生产系统（TPS）”竞争,于是,詹姆斯等人将“丰田生产系统（TPS）”的特点加以总结,跳出丰田公司和汽车行业，提炼成适用的管理技术，并命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”，并通过“改变世界的机器”一书向全世界推广介绍。,精益生产发展史,20实际90年代，美国对精益生产进行了一系列的实践和研究，证明了精益生产的强大生命力，并证明了精益思想的意义，
3、终于在1996年，“精益思想”一书问世，精益生产由经验变成理论，新的生产方式-“精益生产方式”正式诞生。“精益生产方式”源于“丰田生产系统（TPS）”。,精益生产发展史,精益生产发展史,Craft手工生产,Mass大规模生产,Synchronous同步生产,Lean精益生产组织,Low volumeCustomized 低产量个性化,Large batches of similar productsInflexible machineryManufacture of goods by process大批量少品种工序式生产设备大难组合,Builds on synchronous manufact
4、uringEmphasize on lead time reductionImprove asset utilizationBuilt to customer demand在同步生产的基础上，强调缩短生产周期提高资源利用率需求驱动,Focused on total elimination of wasteOngoing efforts to improve Quality, Productivity, and ResponsivenessRecognition of employee abilities消除浪费不断改进员工参与,三种生产方式比较,精益生产发展史,TPS思想-销售价格和利润的关系
5、 从销售价格中减去成本就是利润,销售价格由顾客决定:,丰田生产(TPS)模式,利润,成本,销售价格,1)必须在顾客所期望的销售价格以下 2)为了创造高收益,必须依靠人的智慧来降低成本,成本,如果自己公司有比其他公司质量好、价格便宜的产品， 其价格将会成为销售价格的基础,成本,消除浪费，在销售价格中降低成本的结果,利润,销售价格由顾客决定,提高利润的方式：提高销售价格；如果是竞争激烈的产品，是很难提高销售价格。多产多买；（量产效果）在物质丰富的时代，多产多买不能抱有太大希望。减低成本；（降低制造成本）剩下的一条途径就是减低成本。,丰田生产(TPS)模式,TPS的目的：通过消除浪费，降低生产结构中
6、的浪费，创出高质量、高收益。,丰田生产(TPS)模式,在经济增长无望的时代，减低成本（降低制造成本）,STEPT 1,TPS在其生产组织结构中彻底消除浪费，通过准时化（JIT）消除时间上的浪费，通过自动化提高产品质量,STEPT 2,STEPT 3,真正的效率和表面效率 效率生产数量人数,丰田生产(TPS)模式,表面效率,真正的效率,TPS消除浪费的基本思想 将生产作业分为浪费作业、纯作业、附加作业,丰田生产(TPS)模式,浪费作业（NVA- Non-Value Added）：只是成本增加而不产生价值的作业。是最先需要改善的地方。,纯作业（VA-Value Added）：是指组装零件等能够产生
7、价值的作业。需进一步改善。,附加作业：是指像更换作业程序等不产生价值，但又必须伴随着纯作业一起实施的作业。改善不产生价值的作业，使其作业时间无限接近零。,TPS认为：不产生价值的一切活动都是浪费，分为以下七种：生产过量的浪费在没有需求的时候提前生产而产生的浪费。不合格产品的浪费在生产过程中出现的废品、次品，在原材料、零件、部件、成品返工所需的工时和消耗的资源方面的浪费。停工等活的浪费机器故障不能正常工作，或因缺零件而停工等产生的浪费。动作的浪费不产生价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。运输的浪费出去准时化生产所必须的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。如在不同仓库间搬运、转移、
8、长距离搬运、搬运次数过多等。加工本身的浪费库存的浪费与工程进展情况和产品质量没有任何关系的加工产生的浪费。库存的浪费原材料、零件、部件、成品过多而产生的浪费。,丰田生产(TPS)模式,七种浪费的对策,丰田生产(TPS)模式,丰田生产(TPS)模式,丰田生产(TPS)模式,丰田生产(TPS)模式,丰田生产(TPS)模式,丰田生产(TPS)模式,丰田生产(TPS)模式,库存使企业内部问题暴露（Inventory Covers All Problem）,相当于库存的水增多，问题不能暴露,丰田生产(TPS)模式,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,相当于库存的水减少，问题暴露,库存水平,丰田生产(
9、TPS)模式,通过降库存暴露问题（Low Down Inventory To Expose Problem）,Work TeamsWhat:Customer focused aimed at continuous improvementWhy:Global competitivenessRecognition of expertiseTools Used:All TPS tools to establish standards and solve problems,丰田生产(TPS)& 和精益生产(LP)体系,QUALITY/COST/PRODUCTIVITY/SAFETY/MORALE,(自
10、动化)IN-STATION PROCESS CONTROL (TQS),准时化生产JUST-IN-TIME,生产均衡化LEVEL PRODUCTION,观念改变(洗脑)、培训、全员参与、5S、价值确定、改善活动、,OPTLSUPERVISORMANAGERSDIRECTORSCORPORATE PRESIDENT/VP,Quality, Cost, Productivity, Safety and MoraleWhat:Standards aimed at continuous improvement through the elimination of wasteWhy:Global com
11、petitivenessTools Used:Management by Planning Visual performance measures,Level ProductionWhat:Averaging of quantity and styleProduced over timeWhy:Smoothes output requirements of all up-stream processesNeeded for Just-in-TimeTools Used:IE、VA/VE、Tact time、Cycle time、Layout、One piece flow、Small batch
12、 sizes、Cell Production、 Reducing lead time,Just-in-TimeWhat:Deliver the right product at the right time, in right quantity to the right placeTools Used:Kanban/Quick Changeover/Reducing lead time /Pull System/OS/MRP/Layout/Multi-skilled,What:Long life、Quality outputWhy:Meet Customer RequirementsImpro
13、ve QualityTools Used:Training Procedure、People Involvement、CI、TPM (Total Production Management, Total Preventive Maintenance)/ IE/DMAIC (Define、Measure、Analyze、Improve、Control),IN-STATION PROCESS CONTROL (TQS)What:Capability to identify, eliminate and prevent defects within stationWhy:Lower costLess
14、 reworkCustomer satisfactionTools Used:Program Management ProcessStandardized WorkQC/SPC/MSAMistake ProofingISO9001/TS16949QMS/TQMAPQP/FMEACAR/8D/FIFO/5WAY/Visual Management/TPM,ComplianceContainmentProcessSystemsVision,Follow SW Participate in finding solutionsEnsure SW & 5S being followed, and SA
15、is achieved hour by hourEnsure problems correctly IDChampion of C, Q, S, M & S Lead X-Team for CI, Ensure SA is achieved shift by shift Deliver Processes to the Operator Deliver Systems to the Operator,EQUITY,COMPETENCE,IDENTITY,PARTICIPATION,Standards,Improvement,Team Work,Problem Solving,WORK TEAM,全员现场5S活动 观念革新 全员改善（ CI）活动,一个流/小批量生产,丰田生产(TPS)和精益生产(LP)工具体系,TPS & LP工具体系,TQM精益质量保证,柔性生产系统,现代IE,拉动与看板,TPM全面设备维护,单元生产,均衡生产,快速切换,价值流图析,VA/VE ,生产节 拍/周 期 ,生产周期减 少 ,目视管 理 ,APQ P ,精益工厂挑战七零浪费目标,
