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1、机械制造技术基础课程设计指导湖南工业大学机械工程学院目 录第一章 概述01第二章 机械加工工艺规程的制定07第一节 零件的分析与毛坯的选择 08第二节 工艺路线的拟定 10第三节 工序设计及工艺文件的填写 12第三章 机床夹具设计 14附录一 机械制造技术基础课程设计说明书实例附录二 部分相关标准第一章 概述机械制造技术基础课程设计，是以切削理论为基础、制造工艺为主线、兼顾工艺装备知识的机械制造技术基本能力的培养；是综合运用机械制造技术的基本知识、基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用所掌握的“机械制造技术基础”知识及相关知识的一次全面训练。机械制造技术基础
2、课程设计，是以机械制造工艺及工艺装备为内容进行的设计。即以所选择的一个中等复杂程度的中小型机械零件为对象，编制其机械加工工艺规程，并对其中某一工序进行机床专用夹具设计。 一、课程设计的目的机械制造技术基础课程设计是作为未来从事机械制造技术工作的一次基本训练。通过课程设计培养学生制定零件机械加工工艺规程和分析工艺问题的能力，以及设计机床夹具的能力。在设计过程中，学生应熟悉有关标准和设计资料，学会使用有关手册和数据库。1、能熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实践中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。2、提高
3、结构设计能力。学生通过夹具设计的训练，应获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。3、学会使用手册、图表及数据库资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。二、课程设计的内容1、课程设计题目。机械制造技术基础课程设计题目为：XXXX零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计2、课程设计的内容。课程设计包括编制工艺规程、设计夹具及编写课程设计说明书三部分内容。（1）编制工艺规程 工艺规程的编制主要包括以下四个内容：零件工艺分析。抄画零件图，熟悉零件的技术要求，找出加工表面的成型方法。确定毛坯。选择毛坯制造方法，确定毛坯余量，画出毛坯图。拟
4、定工艺路线。确定加工方法，选择加工基准，安排加工顺序，划分加工阶段，选取加工设备及工艺装备。进行工艺计算，填写工艺文件。计算加工余量、工序尺寸，选择、计算切削用量，确定加工工时，填写机械加工工艺过程综合卡及机械加工工序卡。（2）夹具设计。夹具设计主要进行下面四个方面的工作：夹具方案的确定。根据工序内容的要求，确定定位元件，选择夹紧方式，布置对刀、导引件，设计夹具体。夹具总体设计。绘制夹具结构草图、绘制夹具总装图，拆画夹具体零件图。夹具计算。定位误差的计算，夹紧力的计算。（3）课程设计说明书。内容包括：课程设计封面、课程设计任务书、目录、正文（工艺规程和夹具设计的基本理论、计算过程、设计结果）、
5、参考资料。三、课程设计的要求1、基本要求（1）工艺规程设计的基本要求机械加工工艺规程是指导生产的重要技术文件。因此制定机械加工工艺规程应满足如下基本要求：应保证零件的加工质量，达到设计图纸上提出的各项技术要求。在保证质量的前提下，能尽量提高生产率和降低消耗。同时要尽量减轻工人的劳动强度。在充分利用现有生产条件的基础上，尽可能采用国内外先进工艺技术。工艺规程的内容，应正确、完整、统一、清晰。工艺规程编写，应规范化、标准化。工艺规程的格式与填写方法以及所用的术语、符号、代号等应符合相应标准、规定。（2)夹具设计的基本要求设计的夹具在满足工艺要求，有利于实现优质、高产、低耗，改善劳动条件的同时，还应
6、满足下列要求：所设计夹具必须结构性能可靠、使用安全、操作方便。所设计夹具应具有良好的结构工艺性，便于制造、调整、维修，且便于切屑的清理、排除。所设计夹具，应提高其零部件的标准化、通用化、系列化。夹具设计必须保证图纸清晰、完整、正确、统一。2、学生在规定的时间内应交出的设计文件（1）零件图 1张（2）机械加工工艺过程综合卡 1套（3）机械加工工序卡 1张（4）课程设计说明书 1份四、课程设计进度安排课程设计计划时间一周，具体安排如下：1、布置设计任务、查阅相关资料； 0.5天2、绘制零件图； 1天3、设计零件的加工工艺规程； 2天4、设计指定工序的工序卡； 1天8、整理设计说明书； 1天9、审图
7、； 0.5天10、答辩； 1天五、注意事项：1、设计中制图按照标准、规范进行。标题栏、明细栏格式见附录。2、综合工艺过程卡、工序卡按照附录规定格式要求填写。3、工序简图应标注的四个部分：（1）定位符号及定位点数；（2）夹紧符号及指向的夹紧面；（3）加工表面，用粗实线画出加工表面，并标上加工符号，其中该工序的加工表面为最终工序的表面时，加工符号上应标注粗糙度数值。其他工序不标粗糙度数值；（4）工序尺寸及公差。定位、夹紧符号参见附录。第二章 机械加工工艺规程的编制编制机械加工工艺规程前，应至少具备下列原始资料：产品的零件图；产品的生产类型或者是零件的生产纲领。如有可能，收集产品的总装图、同类产品零
8、件的加工工艺以及生产现场的情况（设备、人员、毛坯供应）等。编制机械加工工艺规程时，应首先遵循以下原则：应以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提；在保证加工质量的基础上，应使工艺过程有较高的生产效率和较低的成本；应充分考虑零件的生产纲领和生产类型，充分利用现有生产条件，并尽可能做到平衡生产；尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，创造良好、文明的劳动条件；积极采用先进技术和工艺，力争减少材料和能源消耗，并应符合环境保护要求。编制机械加工工艺规程中，可以按照下列程序进行：绘制零件图，分析零件特点，找出主要要求。确定零件各表面的成型方法及余量，绘制毛坯图。安排加工顺序，制订工艺路线。进
9、行工序计算。填写工艺文件。第一节 零件的分析与毛坯的选择一、零件分析零件分析主要包括：分析零件的几何形状、加工精度、技术要求，工艺特点，同时对零件的工艺性进行研究。1、抄画零件图。了解零件的几何形状、结构特点以及技术要求，如有装配图，了解零件在所装配产品中的作用。零件由多个表面构成，既有基本表面，如平面、圆柱面、圆锥面及球面，又有特形表面，如螺旋面、双曲面等。不同的表面对应不同的加工方法，并且各个表面的精度、粗糙度不同，对加工方法的要求也不同。2、确定加工表面。找出零件的加工表面及其精度、粗糙度要求，结合生产类型，可查阅工艺手册（或附录表）中典型表面的典型加工方案和各种加工方法所能达到的经济加
10、工精度，选取该表面对应的加工方法及经过几次加工。查各种加工方法的余量，确定表面每次加工的余量，并可计算得到该表面总加工余量。3、确定主要表面。按照组成零件各表面所起的作用，确定起主要作用的表面，通常主要表面的精度和粗糙度要求都比较严，在设计工艺规程是应首先保证。零件分析时，着重抓住主要加工面的尺寸、形状精度、表面粗糙度以及主要表面的相互位置精度要求，做到心中有数。二、确定毛坯1、选择毛坯制造方法毛坯的种类有：铸件、锻件、型材、焊接件及冲压件。确定毛坯种类和制造方法时，在考虑零件的结构形状、性能、材料的同时，应考虑与规定的生产类型（批量）相适应。对应锻件，应合理确定其分模面的位置，对应铸件应合理
11、确定其分型面及浇冒口的位置，以便在粗基准选择及确定定位和夹紧点时有所依据。2、确定毛坯余量。查毛坯余量表（参见附录），确定各加工表面的总余量、毛坯的尺寸及公差。余量修正。将查得的毛坯总余量与零件分析中得到的加工总余量对比，若毛坯总余量比加工总余量小，则需调整毛坯余量，以保证有足够的加工余量；若毛坯总余量比加工总余量大，怎考虑增加走刀次数，或是减小毛坯总余量。3、绘制毛坯图。毛坯轮廓用粗实线绘制，零件实体用双点画线绘制，比例尽量取1:1。毛坯图上应标出毛坯尺寸、公差、技术要求，以及毛坯制造的分模面、圆角半径和拔模斜度等。第二节 工艺路线的拟定零件机械加工工艺过程是工艺规程设计的中心问题。其内容主
12、要包括：选择定位基准、安排加工顺序、确定各工序所用机床设备和工艺装备等。零件的结构、技术特点和生产批量将直接影响到所制定的工艺规程的具体内容和详细程度，这在制定工艺路线的各项内容时必须随时考虑到。以上各方面与零件的加工质量、生产率和经济性有着密切的关系，“优质、岗产、低耗”原则必须在此化解中得到统一的解决。因此，设计时应同时考虑几个方案，经过分析比较，选择出比较合理的方案。一、定位基准的选择正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容也是保证零件加工精度的关键。定位基准分为精基准、粗基准及辅助基准。在最初加工工序中，只能用毛坯上未经加工的表面做为定位基准(粗基准)。在后续工序中，则使用已加工
13、表面作为定位基准(精基准)。为了使工件便于装夹和易于获得所需加工精度，可在工件上某部位作一辅助基准，用以定位。选择定位基准时，既要考虑零件的整个加工工艺过程，又要考虑零件的特征、设计基准及加工方法，根据粗、精基准的选择原则，合理选定零件加工过程中的定位基准。通常在制定工艺规程时，总是先考虑选择怎样的精基准以保证达到精度要求并把各个表面加工出来，即先选择零件表面最终加工所用精基准和中间工序所用的精基准，然后再考虑选择合适的最初工序的粗基准把精基准面加工出来。二、拟定零件加工工艺路线在零件分析中确定了各个表面的加工方法以后，安排加工顺序就成了工艺路线拟定的一个重要环节。通常机加工顺序安排的原则可概
14、括为十六个字：先粗后精、先主后次，先面后孔、基面先行。按照这个原则安排加工顺序时可以考虑先主后次，将零件分析主要表面的加工次序作为工艺路线的主干进行排序，即零件的主要表面先粗加工，再半精加工，最后是精加工，如果还有光整加工，可以放在工艺路线的末尾，次要表面穿插在主要表面加工顺序之间；多个次要表面排序时，按照喝主要表面位置关系确定先后；平面加工安排在孔加工前；最前面的是粗基准面的加工，最后面工序的可安排清洗、去毛刺及最终检验。对热处理工序、中间检验等辅助工序，以及一些次要工序等，在工艺方案中安排适当的位置，防止遗漏。对于工序集中与分散、加工阶段划分的选择，主要表面粗、精加工阶段要划分开，如果主要
15、表面和次要表面相互位置精度要求不高时，主要表面的加工尽量采取工序分散的原则，这样有利于保证主要表面的加工质量。根据零件加工顺序安排的一般原则及零件的特征，在拟定零件加工工艺路线时，各种工艺资料中介绍的各种典型零件在不同产量下的工艺路线（其中已经包括了工艺顺序、工序集中与分散和加工阶段的划分等内容），以及在生产实习和工厂参观时所了解到的现场工艺方案，皆可供设计时参考。三、选择设备及工艺装备设备（即机床）及工艺装备（即刀具、夹具、量具、辅具）类型的选择应考虑下列因素：1、零件的生产类型；2、零件的材料；3、零件的外形尺寸和加工表面尺寸；4、零件的结构特点；5、该工序的加工质量要求以及生产率和经济性
16、等相适应。选择时还应充分考虑工厂的现有生产条件，尽量采用标准设备和工具。设备及工艺装备的选择可参阅有关的工艺、机床和刀具、夹具、量具和辅具手册。四、工艺方案和内容的论证根据设计零件的不同的特点，可有选择地进行以下几方面的工艺论证：1、对比较复杂的零件，可考虑两个甚至更多的工艺方案进行分析比较，择优而定，并在说明书中论证其合理性。2、当零件的主要技术要求是通过两个甚至更多个工序综合加以保证时，应对有关工序惊醒分析，并用工艺尺寸链方法加以计算，从而有根据地确定该主要技术要求得以保证。3、对于影响零件主要技术要求且误差因素较复杂的重要工序，需要分析论证如何保证该工序技术要求，从而明确提出对定位精度、
17、夹具设计精度、工艺调整精度、机床和加工方法精度甚至刀具精度（若有影响）等方面的要求。 4、其它的在设计中需要应加以论证分析的内容。第三节 工序设计及工艺文件的填写一、工序设计对于工艺路线中的工序，按照要求进行工序设计，其主要内容包括：1、划分工步。根据工序内容及加工顺序安排的一般原则，合理划分工步。2、确定加工余量。用查表法确定各主要加工面的工序（工步）余量。因毛坯总余量已由毛坯（图）在设计阶段定出，故粗加工工序（工步）余量应由总余量减去精加工、半精加工余量之和而得出。若某一表面仅需一次粗加工即成活，则该表面的粗加工余量就等于已确定出的毛坯总余量。3、确定工序尺寸及公差。对简单加工的情况，工序
18、尺寸可由后续加工的工序尺寸加上名义工序余量简单求得，工序公差可用查表法按加工经济精度确定。对加工时有基准转换的较复杂的情况，需用工艺尺寸链来求算工序尺寸及公差。4、选择切削用量。切削用量可用查表法或访问数据库方法初步确定，再参照所用机床实际转速、走刀量的档数最后确定。5、确定加工工时。对加工工序进行时间定额的计算，主要是确定工序的机加工时间。对于辅助时间、服务时间、自然需要时间及每批零件的准备终结时间等，可按照有关资料提供的比例系数估算。二、填写工艺文件1、填写机械加工工艺过程综合卡工艺过程综合卡的格式参见附录。该工艺过程综合卡包含上面内容所述的有关选择、确定及计算的结果。机械加工以前的工序如
19、铸造、人工时效等在工艺过程综合卡中可以有所记载，但不编工序号，工艺过程综合卡在课程设计中只填写本次课程设计所涉及到的内容。2、填写指定工序的机械加工工序卡该工序由知道教师指定。其工序卡的格式参见附录。该工序卡除包含上面内容所述的有关选择、确定及计算的结果之外，在工序卡上要求绘制出工序简图。工序简图按照缩小的比例画出，不一定很严格。如零件复杂不能在工序卡片中表示时，可用另页单独绘出。工序简图尽量选用一个视图，图中工件是处在加工位置、夹紧状态，用细实线画出工件的主要特征轮廓。工序简图的标注见“第一章概述”中“五、注意事项”的第3条。附录 机制课程设计附表1.标题栏格式2.明细表格式3.定位与夹紧符
20、号定位符号(JB/T 50611991)定位支承类型符 号独 立 定 位联 合 定 位标注在视图轮廓线上标注在视图正面1）标注在视图轮廓线上标注在视图正面1）固定式活动式夹紧符号(JB/T 50611991)夹紧动力源类 型符 号独 立 夹 紧联 合 夹 紧标注在视图轮廓线上标注在视图正面标注在视图轮廓线上标注在视图正面机械夹紧液压夹紧气动夹紧电磁夹紧4.机械加工工艺过程综合卡片格式5.机械加工工序卡6.工序简图画法及要求（1）工序图可按比例缩小，并尽量用较少的投影给出。（2）简图中的加工表面用粗实线表示。（3）对定位、夹紧表面应以规定符号标明。（4）最后，应表明各加工表面在本工序加工后的尺寸
21、、公差及表面粗糙度。7.外圆表面加工方法及经济精度 外圆表面加工方采及其经济精度加工方案经济精度公差等级表面粗糙度Ra（m）适用范围粗车半精车精车滚压（或抛光）ITll13 IT89 IT78 IT675010032630 81600820适用于除淬火钢以外的金属材料粗车半精车磨削粗磨精磨超精磨IT67 IT57 IT50 400800 100400012010除不宜用于有色金属外，主要适用于淬火钢件的加工粗车半精车精车金刚石车IT560025040主要用于有色金属粗车半精车粗磨精磨镜面磨精车精磨研磨粗研抛光IT5以上IT5以上IT5以上0 0250200050100025040主要用于高精度
22、要求的钢件加工内孔表面加工方案及其经济特度加工方案经济精度公差等级表面粗糙度Ra（m）适用范围钻扩铰粗铰精铰铰粗铰精铰ITll13ITl011IT89 IT78 IT89IT78502550160320080160160320080160加工未淬火钢及其铸铁的实心毛坯，也可用于加工有色金属（所得表面粗糙度Ra值稍大）钻（扩）拉IT78080160大批、大量生产（精度可由拉刀精度而定），如校正拉削后，则Ra可降低到040020粗镗（扩）半精镗磨精镗（或铰）浮动镗ITll13IT89 IT78 IT672550160320080160020040除淬火钢外的各种钢材，毛坯上已有铸出或锻出的孔粗镗（
23、扩）半精镗磨 粗磨精磨IT78 IT670 020080010020主要用于淬火钢，不宜用于有色金属粗磨半精磨精磨金刚镗IT67005020主要用于精度要求高的有色金属钻（扩）粗铰精铰拉珩磨粗镗半精镗精镗珩磨IT67IT67 IT67002502000250200025020精度要求很高的孔，若以研磨代替珩磨，精度可达IT6以上，Ra可降低到0l001平面加工方法及其经济精度加工方案经济精度公差等级表面粗糙度Ra（m）适用范围粗车半粗车粗车磨ITll13IT89 IT78 IT6750320630080160020080适用于工件的端面加工粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）刮研ITll13IT79I
24、T56501 60630010080适用于不淬硬的平面（用端铣加工，可得较低的粗糙度值）粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）宽刃精刨 IT67020080批量较大，宽刃精刨效率高粗刨（或粗铣）精刨（或精铣）磨 粗磨精磨IT67 IT560200800025040适用于精度要求较高的平面加工粗铣拉IT69020080适用于大量生产中加工较小的不淬火平面粗铣精铣磨研磨抛光IT56IT5以上00250200025010适用于高精度平面的加工10.机加工余量表表4铸件机械加工余量尺寸公差等级CT123456加工余量等级MAABCDDEDEF基本尺寸加 工 余 量 数 值 （mm）大于至1000.50.40.6
25、0.50.80.60.90.80.80.61.00.81.51.51001600.60.50.90.81.00.81.51.51.00.91.51.52.02.01602500.80.71.61.01.51.02.01.51.51.52.02.02.52.52504000.90.81.51.51.51.52.02.02.01.52.52.03.53.04006302.01.52.01.52.52.52.01.52.52.54.03.563010002.52.03.02.52.52.03.03.04.54.0100016002.52.03.53.05.04.5尺寸公差等级CT78加工余量等级MA
26、DEFDEFGH基本尺寸加 工 余 量 数 值 （mm）大于至1001.00.71.50.92.01.51.50.81.51.02.01.52.52.03.02.51001601.50.92.01.52.52.01.51.52.01.52.52.03.02.54.03.51602501.51.52.02.03.02.52.01.52.52.03.02.54.03.55.04.52504002.01.52.52.03.53.02.52.03.02.54.03.55.04.56.56.04006302.52.03.02.54.03.52.52.03.52.54.54.05.55.07.57.063
27、010002.52.03.53.04.54.03.02.54.03.05.04.56.56.08.58.0100016003.02.54.03.55.55.03.02.54.53.56.05.07.56.5109.0尺寸公差等级CT910加工余量等级MADEFGHEFGH基本尺寸加 工 余 量 数 值 （mm）大于至1001.51.02.01.52.52.03.02.53.53.02.51.53.02.03.52.54.03.01001602.01.52.52.03.02.53.53.04.54.03.02.03.52.54.03.05.04.01602502.51.53.02.03.53.0
28、4.54.05.55.03.52.54.03.05.04.06.05.02504003.02.03.52.54.53.55.54.57.06.04.03.05.04.06.05.07.56.54006303.02.54.03.05.04.06.05.07.57.04.53.55.54.56.55.58.57.563010003.52.54.53.55.54.57.06.09.08.05.54.06.55.08.06.5108.5100016004.03.05.04.06.55.58.06.5119.56.04.57.56.09.07.51210尺寸公差等级CT1112加工余量等级MAEFGHF
29、GHJ基本尺寸加 工 余 量 数 值 （mm）大于至1003.02.03.52.54.03.04.53.54.02.54.53.05.03.56.04.51001603.52.54.03.04.53.55.54.55.03.55.54.06.55.07.56.01602504.53.05.03.56.04.57.05.56.04.07.05.08.06.09.57.52504005.03.56.04.57.05.58.57.07.05.08.06.09.57.5119.04006305.54.06.55.07.56.09.58.08.05.59.06.5118.5141163010006.54
30、.57.55.59.07.0119.09.06.5118.013101613100016007.05.08.56.5108.01310117.5129.015121815尺寸公差等级CT910加工余量等级MADEFGHEFGH基本尺寸加 工 余 量 数 值 （mm）大于至1001.51.02.01.52.52.03.02.53.53.02.51.53.02.03.52.54.03.01001602.01.52.52.03.02.53.53.04.54.03.02.03.52.54.03.05.04.01602502.51.53.02.03.53.04.54.05.55.03.52.54.03.
31、05.04.06.05.02504003.02.03.52.54.53.55.54.57.06.04.03.05.04.06.05.07.56.54006303.02.54.03.05.04.06.05.07.57.04.53.55.54.56.55.58.57.563010003.52.54.53.55.54.57.06.09.08.05.54.06.55.08.06.5108.5100016004.03.05.04.06.55.58.06.5119.56.04.57.56.09.07.51210尺寸公差等级CT13141516加工余量等级MAFGHJHJHJHJ基本尺寸加 工 余 量 数
32、值 （mm）大于至1005.53.56.04.06.54.57.55.57.55.08.56.09.05.5106.5116.5127.51001606.54.07.04.58.05.59.06.59.06.0107.0117.0128.0138.0149.01602507.55.08.56.09.57.0118.5117.5139.0138.51510159.517112504008.55.59.56.5118.01310139.015111510171218122014400630106.5117.5139.516121511181317122014201323166301000127.5
33、1391511181417122015201423172315261810001600138.5151017132016201423172316261927183021铸造孔的最小尺寸（mm）铸造方法合金种类一般最小孔径特殊最小孔径砂型及壳型铸造全部30810金属型铸造有色10205压力铸造锌合金5101铝合金2.5镁合金2铜合金3熔模铸造有色5102黑色2.5各种铸造方法的铸件最小壁厚（mm）铸件的表面积 cm2铸件最小壁厚（mm）砂型铸造金属型铸造壳型铸造压力铸造熔模铸造硅铝合金ZM-5ZL201ZL301铸铁硅铝合金ZM-5ZL201ZL301铸铁铝镁合金铜合金铸铁钢铝锡合金锌合金镁合金铝合金铜合金钢25251001002252254004001000100016001600以上22.533.545623.544.556722.53456722.5344334562.533.544.5222.53442233.544222.53442244560.60.71.11.50.811.521.31.82.53411.522.541.5233.51.21.62.23表8 各种铸造方法的最小铸造斜度斜度位置铸造方法砂型金属型壳型压铸外表面内表面03010301020020015030
