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1、不良分析及对策 jianhuai shen 071108,1、填充不足/不饱模 (SHOT SHORT),不饱模,定义：充填不足/不饱模是熔融塑料未完全流遍成型 空间(模穴)的各个角落之现象,原因及对策：,（1）成型品与射出机匹配不当，可塑化能力或射出量不足 。 改善对策：需更换适当机台。射出成型品含浇道重量以不超过 射出机台最大射出量之80%为限。,（2）噴嘴射出口径太小，冷料阻塞。 改善对策：加大噴嘴射出口尺寸，以3.50Z(80 90 tons)射出噴 嘴口径应为2.0-2.2m/m。,（3）流道设计不良时，塑料流动阻力大。 改善对策：修改流道尺寸以符合实际需要。,（4）塑料熔化不均匀，
2、造成射出压力降过大所致 改善对策：适当的调整背压与螺杆转速，使塑料混炼均匀。,（6）模具温度太冷，塑料在某一特定压力下流动困难。 改善对策：斟酌生产上实际需要，提高模具温度。,（7）模具排氯不良时，空氯无法排除。 改善对策：防火级ABS成型时，挥发性气体残渣，易造成模垢 而发生排气口阻塞现象，应定期清除之。,（5）流道中冷料井预留不足或不当，冷料头进入成型品而阻碍塑料 之正常流动充满模穴. 改善对策：增加冷料井储存空间或打多段射出移开冷料头使塑 料充填顺畅。,2、毛边 (BURR&FLUSH),毛边,定义：熔融塑料流入分模面或侧向蕊型的对合面间隙会发生BURR; 模具锁模力足够,但在浇道与横流
3、道会合处产生薄膜状多余树 脂为FLUSH.,原因及对策：,（1）模具的锁模力不足，塑料高压射入模具内时会在分模面发生间 隙，塑料由此缝流出。 改善对策：调整锁模力，提高锁模吨数。如已调至该机台最大 锁模力还无法改善，可更换较大型机台成型。,（2）模具(固定侧)未充分接触喷嘴，模具发生间隙时。 改善对策：调整足射座顶力。,（3）模具导锁摩损，分模面偏移或模具安装板受损，导杆(大柱)强 度不足发生弯曲时。 改善对策： a更换模具销。 b模具安装板整修。 c模具重量超重应更换较大机台成型。,（4）异物附着模面时。 改善对策：清除模面异物。,（5）成型品投影面过大或树脂(塑料)温度太高。 改善对策：(
4、a)更换较大机台。 (b)降低塑料温度。,3、收缩下陷 （SINK MARKS）,縮水,定义：成型品表面产生凹陷的现象。这是体积收缩所致，通常见于肉厚 部分，肋或凸出的背面，直接浇口肉厚不均的部份。,原因及对策：,（1）射出压低 改善对策：射出压低则树脂的压缩不完全而产生收缩下陷，最 好提高射出压。,凹陷与真空泡同时发生之状况：,成型品的中心部位肉较厚冷却较慢，外部冷却较快，此时内部(肉厚处)熔融塑料被外侧拉伸，中心部发后空隙实际为真空泡不易冷却的肉厚部发后于表面者为凹陷。,（2）射出压保持时间短 改善对策：射出压保持时间短，则无法弥补树脂的热收缩量， 另外也容易造成回流(back flow)
5、，而发生压缩不 完全，因此延长射出保持时间。,（3）射出速度过慢、过快 改善对策：太慢的话，固化即刻开始，压力传达不足，因此需 加快射出速度。另外太快的话，仅能填充少量，所以要减缓射 出速度，增加计量。,（4）射出量少 改善对策：射出量少则树脂的压缩少，因此需加射出量。,（5）树脂温度高，模温高 改善对策：如此，冷却速度慢，收缩完全而产生收缩下陷，因 此最好降低树脂温度及模温。,（6）横浇道、进浇道口狭小 改善对策：横浇道、进浇口狭小的话，压力损失增大，树脂压 降低，则压缩不完全。大部加大时浇口而横浇道维持原状，但 长的横浇道压力损失是进浇口的数倍，因此不仅考虑进浇口对 横浇道也不可遗忘。太大
6、的横浇道将会浪费材料，因此不可随 便加大。,（7）有厚肉部与宽的补强肋 改善对策：普通补强肋厚度需控制在壁厚的0.50.8倍以内，距 离进浇口远的位置或容易造成收缩下陷问题的位置，尽量减小 补强肋的肉厚。另外，为缩小与周围的热收缩差，由周边部补 强肋，由根部渐渐增加肉厚。,（8）模具冷却不适当 改善对策：模具冷却不适当将使热收缩不均一，因此厚肉部与 补强肋的根部肉厚的地方需要有足够的冷却。,4、气泡 （ BUBBLES&VOIDS ）,定义：熔融塑料中有水份、挥发性气体于成型过程进入成型品内部而残留的空洞现象谓之气泡(BUBBLES)，成型品肉厚处溶池冷却过程中，由于体积收缩所产生的间隙谓之真
7、空泡。气泡与真空泡之区别要领：成型品自模具中取出，成型品即呈现气泡者谓之气泡。成型品自模具中取出，待一段时间再呈现氯泡者谓之真空泡。,原因及对策：,（1）a.扩大浇品或流道尺寸，使压力有效作用于成型品的肉厚部。 b.提高保持压力及延长冷却时间。 c.成型塑粒除去含水份，控制在0.02%内。 d.料管温度设定不宜偏高，可有效防止塑料分解气体之产生。,收缩下陷造成的情形：,主要原因是因为压缩不完全,考虑采取下列对策: 1. 提高脂温、模温,加大横浇道、进浇口，减少树脂的流动阻力使模内树脂有足够的压缩。 2.提高射出压力，使树脂有充分的充填。 3.延长保压保持时间，以补足热收缩量，使树脂有充分的压缩
8、。 4.提高射出速度，在树脂冷却固化以前可以达到充分压缩，制品中有急速的肉厚变化的话。,(2)溶融树脂中有水分、挥发物、空气造成的,改善对策：1.材料进行预先干燥。 2.提高背压，使流体树脂密度稳定。 3.降低速度模具排气不良。,5、破裂(CRACKING)与龟裂(CRAXING),定义：成型品表面裂痕严重而明显者为破裂(CRACKING)。成型品 表面呈毛发状裂纹，制品尖锐突角处常呈现此现象谓之龟裂 现象。,裂纹为成型品的致命缺陷，主要的原因如下：,(1) 脱模不良所致。 (3)模子温度过低。(2) 过度充填所致。 (4)制品构造上的缺陷所致。,1.为避免脱模不良所致的该毛病时母模各部份要充
9、分的脱模斜度，顶出 时成型品各部份的脱模阻力要均匀。 2.过度充填是施加过大的射出压力或材料计量过多，成型品内部应力过 大，脱模时造成裂纹，更难脱模，肋常破裂，此时宜低射出压力。 3.低树脂温度、低模温度，防止过度充填。 4.浇口部常易残留过大的内部应力，此部份易脆化，特别是直接浇口的 部份成为宛如过度充填的状态 5.易因内部应力而破裂，易以浇口为中心，发生放射状裂纹。,应力龟裂问题: ABS材料成型后数日收缩较多，不立刻发生龟裂， 却在若干时间后才发生，应力龟裂的潜变期为21天左右。,金属埋入嵌件之应力龟裂: 塑料的膨胀系数为金属的数倍，成型后收缩；发生应力造成该部位之龟裂(CRAZING)
10、，严重者破裂(CRACKING) 。,配向所致的应力龟裂问题: 塑料的分子在拉伸状态下固化、即模具表面温度太冷时，分子配向容易发生，而配向引起的应力会造成龟裂现象发生。,6、变形(STRAIN)翘曲、扭曲,定义：1.变形可分成翘曲与扭曲两种现象。2.平行边变形者称为翘曲(WRAPING)。3.对角线方向的变形称为扭曲(TORSION)。,这些变形为成形时的各种内部应力所致,原因大致如下: (1) 脱模时的内部应力所致。 (2) 模具温度控制不充分或不均匀所致。 (3) 材料或填充料的流动配向所致。 (4) 成形条件不适当所致。 (5) 成形品形状,肉厚等所致。,变形的对策是依制品形状面定,对于
11、变形的因素有很大的不同: (1) 肉厚不均一,冷却不均一的场合 因树脂的冷却速度不一样，冷却速度快的地方收缩变小，冷却速度慢 的地方收缩大，表面发生变形。则厚肉的地方必需有效地冷却，或距 进胶口远的地方树脂温度较低，因此距离浇口近的地方冷却，而距进 浇口远的地方提高模温，刻意地设置温度差。,(2)全体的收缩小,或收缩差小的场合 利用低模温、低树脂温减小树脂的热收缩，或利用高射出压，长射出 保持时间提高压缩性，充分补足热收缩量。,(3)由于分子配向造成 A.利用高温，高树脂温,低树脂压，短射出保持时 间，降低树脂的断应力，降低分子配向的情况。 B.利用多点进浇口，减少收缩率的异方向。 C.因薄肉
12、部的流动性不佳，因此容易因配向面造成异方向性，薄肉处 有进胶口或进胶口周围的薄肉处易出现波状的变形。则必需变更进胶 口位置，或采用扇形进胶口使流动均一，进胶口立即固化。可以减少 残留应力，减少变形。,(4)侧壁的内弯曲 A.公模侧充分冷却降低温度，母模侧通温水提高温度侧树脂外侧的收 缩较内侧的大。因此，外侧受到以进浇口为中心的拉力作用，可以阻 止侧壁往内侧倾斜。 B.使侧壁面的树脂流动方向与底面相同。 C.侧壁设置补强肋。,成型品脱模时的内部应力所致的变形，是成形品未充分冷却固化前，从模具顶出所致模具内的成型品，若不均匀冷却，则造成热收缩不均匀，容易变形，结晶性塑料的成形收缩率大，因此，收缩差
13、所造成的变形也大，防止方法是注意模具的温度控制。 成型时的材料或填充料所致的配向性，也是成型品变形的主要原因，配向性所致的变形与模具构造有关系，如浇口的设置、形状、大小、数目等，影响成型品的变形有重大关系。 防止成型品的变形，只调整成型条件是很难达成的，但是为了减少内应力所致的变形，可减低射出压力，缩短保压时间，减低射出速度。 成型品的变形主要取决于成型品设计的良好与否，使用之成型材料的适当与否，因此，成型品设计时需加以注意。 一般为防止成型品变形，可在刚成型后，以冷工模等对成型品施加外力，矫正变形或防止进一步的变形，但成型品在使用中若再次碰到高温时又会复原，对此点需特别加以注意。,7、熔 合 线,结合线,定义：熔合线(weld line)是熔融材料二道或二道以上合流的部分所形成 的细线。,熔合线发生的原因如下所示: (1) 成型品形状(模具构造)所致材料的流动的方式。 (2) 熔合材料的流动性不良。 (3) 熔融材料合流处卷入空气，挥发物或脱模剂等异物。,
