2012年企业5S现场管理制度

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1、5S 是整理（Seiri ） 、整顿（Seiton） 、清扫（Seiso ） 、清洁（Seiketsu ）和素养（Shitsuke ）这 5 个词的缩写，主要应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有 效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人 员等生产要素开展相 应活动。现场管理就是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人、机、料、法、环、 信等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高 效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。本专辑主要介绍了 5S 现场管理制度，主要包括了生产现场、电工、办公室等

2、不同现场的管理 制度、还包括了太阳能、汽车、制衣等不同行业的 5S 现场管理制度，为企业制定 5S 现场管理制 度提供参考。 5S：整理（SEIRI） 、整顿（SEITON ） 、清扫（SEISO ） 、清洁（SEIKETSU） 、素养（SHITSUKE ） ， 又被称为“五常法则”或“五常法” 。 5S 的起源 5S 的沿革 5S 起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理， 这是日本企业独特的一种管理办法。 1955 年，日本的 5S 的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿” 。当时只推行了前两个 S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的

3、需要而又逐步提出了 3S，也就是 清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了 1986 年，日本的 5S 的著作逐 渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了 5S 的热潮。 5S 的发展 日本式企业将 5S 运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后， 产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S 对于塑造企 业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现 场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S 已经成为 工厂管理的一股新潮流。

4、 根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来 5S 的基础上又增加了安全(Safety) ，即形成了 “6S“；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S“；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务 (Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S“，有的企业甚至推行“12S“，但是万变不离其宗，都是从 “5S“里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及 到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。 推行 5S 的作用 1、提高企业形象 2、提高生产效率 3、提高库存周转率 4、减少故障，保障品质 5、

5、加强安全，减少安全隐患 6、养成节约的习惯，降低生产成本 7、缩短作业周期，保证交期 8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化 5S 现场管理法的内容 5S 起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是 日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质： 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 （认认真真地对待工作中的每一件“小事“ ） 遵守规定的习惯 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 文明礼貌的习惯 5S 现场管理法（1）：整理 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的: o 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； o 不必要的东西要尽快处理

6、掉。 目的： 腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍 生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： 1. 自己的工作场所(范围) 全面检查,包括看得到和看不到的 2. 制定要和不要的判别

7、基准 3. 将不要物品清除出工作场所 4. 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 5. 制订废弃物处理方法 6. 每日自我检查 常用的方法： 1. 使用频率法 2. 价值分析法 3. 定点拍照法 4. 红牌作战法 5. 看板管理法等等 5S 现场管理 法（2）：整顿 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，并进行有效地标识。 目的： 工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： 1. 前一步骤整理的工作要落实 2. 流程布置, 确定放置场所 3. 规定放置方法、明确数量 4. 划线

8、定位 5. 场所、物品标识 整顿的“3 要素“ ：场所、方法、标识 放置场所 物品的放置场所原则上要 100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫 标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫 整顿的“3 定“ 原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域) 定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等， 也可以是车、特殊存放平台甚至是一

9、个固定的存储空间等均可当作容器看待） 定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容 器类的看板使用，一举两得） 常用方法: 1. 引线法 2. 形迹法 3. 标识法 4. 固定容器法 5. 红牌作战法 6. 定置管理法 7. 颜色管理法 8. 看板管理法 5S 现场管理法 （3）：清扫 将工作场所清扫干净。 保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 稳定品质 减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化。 实施要领： 1. 建立清扫责任区(室内、外) 2. 执行例行扫除，清理脏污 3. 调查污染源,予以杜绝或隔离 4. 建立清

10、扫基准,作为规范 5S 现场管理法 （4）：规范 将上面的 3S 实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。 目的： 维持上面 3S 的成果 注意点： 制度化，定期检查。 实施要领： 1. 落实前面 3S 工作 2. 制订考评方法 3. 制订奖惩制度，加强执行 4. 高阶主管经常带头巡查，以表重视 5S 现场管理法(5)：素养 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。 开展 5S 容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 目的： 培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神 注意点： 长期坚持，才能养成良好的习惯。 实施要领：

11、 1. 制订服装、仪容、识别证标准 2. 制订共同遵守的有关规则、规定 3. 制订礼仪守则 4. 教育训练（新进人员强化 5S 教育、实践 5. 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等） 5S 现场管理法的推行步骤掌握了 5S 现场管理法的基础知识，尚不具备推行 5S 活动的能力。因推行步骤、方法不当导 致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。 步骤 1：成立推行组织 1. 推行委员会及推行办公室成立 2. 组织职掌确定 3. 委员的主要工作 4. 编组及责任区划分 建议由企业主要领导出任 5S 活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可

12、由副主任负责活动的全面推行。 步骤 2: 拟定推行方针及目标 方针制定： 推动 5S 管理时,制定方针做为导入之指导原则 例一：推行 5S 管理、塑中集一流形象 例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象 例三：于细微之处着手，塑造公司新形象 例四：规范现场现物、提升人的品质 方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。 目标制定： 先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查 例一：第 4 个月各部门考核 90 分以上 例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备 目标的制定也要同企业的具体情况相结合。 步骤 3: 拟定工作计划及实施方法 1. 拟定日程

13、计划做为推行及控制之依据 2. 收集资料及借鉴他厂做法 3. 制定 5S 活动实施办法 4. 制定要与不要的物品区分方法 5. 制定 5S 活动评比的方法 6. 制定 5S 活动奖惩办法 7. 其他相关规定（5S 时间等） 8. 大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其 他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。 步骤 4: 教育 1. 每个部门对全员进行教育 o 5S 现场管理法的内容及目的 o 5S 现场管理法的实施方法 o 5S 现场管理法的评比方法 o 新进员工的 5S 现场管理法训练 教育是非常重要，让员工了解 5S 活动

14、能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着 去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习 推行手册等方式均可视情况加以使用。 步骤 5: 活动前的宣传造势 5S 活动要全员重视、参与才能取得良好的效果 1. 最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等） 2. 海报、内部报刊宣传 3. 宣传栏 步骤 6: 实施 1. 前期作业准备 o 方法说明会 o 道具准备 2. 工厂“ 洗澡“ 运动（全体上下彻底大扫除） 3. 建立地面划线及物品标识标准 4. “3 定“ 、“3 要素“ 展开 5. 定点摄影 6. 做成“5S 日常确认表“及实施 7. 红牌作战 步

15、骤 7: 活动评比办法确定 1. 加权系数: 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数 2. 考核评分法 步骤 8: 查核 1. 现场查核 2. 5S 问题点质疑、解答 3. 举办各种活动及比赛（如征文活动等） 步骤 9: 评比及奖惩1. 依 5S 活动竞赛办法进行评比，公布成绩) ，实施奖惩。 步骤 10: 检讨与修正 各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。 通过对 5S 管理进行定期的审查，找出不足之处加以改正。 步骤 11: 纳入定期管理活动中 1. 标准化、制度化的完善 2. 实施各种 5S 现场管理法强化月活动 需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不 同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的 效果。 5S 现场管理法实施要点 整理：正确的价值意识-使用价值 ，而不是原购买价值 整顿：正确的方法-3 要素、3 定+ 整顿的技术 清扫：责任化-明确岗位 5S 责任 清洁：制度化及考核-5S 时间；稽查、竞争、奖罚 素养：长期化-晨会、礼仪守则 5S 管理推行口诀 整理: 需与非需、一