供应商质量管理体系认证自检表

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1、供应商体系自检表 拟制: 审核: 批准: 供应商体系自检表一、操作标准：XX公司可以根据需要和检查重点，按照本供应商体系自检表，选择部分体系、部分要素 或全部发给供应商自检。供应商应对照每个相应要素逐个自检，每个要素自检评分标准如下： 1、没有做到，也没有证据支持：0分 2、少部分做到，有证据支持，但没有例行化：1分 3、大部分做到，并且例行化，而且证据充分：3分 4、完全做到，并且例行化，而且有证据充分：4分 5、如果不涉及，请用“NA”在“记事”栏中标明。 二、体系自检表 体系自检表包括三大部分：质量、环境和社会责任、职业完全与健康 1、质量体系自检表审计 项目 审计内容 0 1 2 3

2、4 记事 3.1.1、是否有质量方针和对质量的承诺？ 4 3.1.2、质量方针是否被各级组织人员所理解、贯 彻执行并维持？ 4 3.1.3 是否指定一名有较高职位的成员作为管理 者代表负责抓质量？ 4 3.1.4、在质量体系文件（质量手册等）职责描述 中叙述了管理者代表的职责吗？ 4 3.1.5、所有人的职责、职权范围和“相互关系” 都规定了吗？（职责描述、程序、分工等）？ 4 3.1.6、有文件化的组织机构图吗？ 4 3.1.7、所有人承担职责和所描述的分工是否一 致？ 4 3.1.8、职责描述经过管理者批准、有批准日期和 受修订控制吗？ 4 3.1.9、有管理评审规定用以确保质量体系的有效

3、 性吗？ 4 3.1 、管 理职 责 3.1.10、管理评审记录是被视作质量记录，而且 记录是有效的吗？ 4 3.2.1、有文件化的并被维持的符合标准（即 ISO9000、QS9000或TL9000）的质量体系吗？ 4 3.2.2、有质量体系正被执行的证据吗？ 4 3.2.3、是否有质量手册？质量手册是否包括或者 涉及文件化的程序组成质量体系的一个部分？ 4 3.2.4、有质量目标吗？是否在所有的过程中都设 立了质量控制程序和目标，并且这些程序和目标 都超过用户的预期？ 3 3.2 质量 体系 与持 续改 进 3.2.5、所有目标是否经过评审并得到贯彻实施？ 43.2.6、是否有正式的文件化的

4、“质量改进程 序”？ 4 3.2.7、质量改进程序导致持续的质量改进吗（减 少投诉、降低制造成本等）？ 4 3.2.8、质量改进程序跟踪质量成本吗？ 1 3.2.9、有降低成本的程序支持对客户的降价吗？ 4 3.2.10、按月向客户报告质量水平吗？ 4 3.2.11、品质管理 3 3.2.12、品质系统软件工具 4 3.2.13、失效分析能力（物料根本原因分析） 1 3.2.14、业界基准的改进成效 0 3.2.15、质量成本规划 1 3.2.16、是否制订了长期和短期的质量计划? 4 3.2.17、质量计划中是否涵盖了生产周期、客户 服务、培训、成本、交付承诺及产品可靠度？ 3 3.2.18

5、、由哪个部门对计划实施的情况进行监控 和报告？是否保持实施记录、监控和报告记录？ 3 3.2.19、是否制定客户参与质量策划活动的指引 或方法说明？是否与客户一起共同制定质量改进 计划？ 3 3.2.20、是否制定了供应商参与质量策划活动的 指引或方法说明？供应商是否参与制定质量改进 计划？ 3 3.2.21、是否制定将组织业绩和顾客满意水平知 会公司内部员工的程序？是否例行化实施？ 4 3.2.22、组织采取何种方式向企业员工提供质量 业绩与顾客满意水平？向员工提供组织业绩与顾 客满意水平的周期是多长时间？ 4 3.2.23、是否建立并实施了鼓励员工参与持续改 进过程的方法和途径？员工是否了

6、解参与改进的 方法？ 3 3.2.24、员工是否积极参与到持续改进活动中？ 员工参与质量改进的效果如何？ 3 3.3.1、有文件化的合同评审吗？ 4 3.3.2、规定了合同评审程序吗？ 4 3.3.3、所有类型的订单都评审吗（厂内的、其它 公司的等）？ 4 3.3.4、如接到电话（口头）订货，是否记录下来 以便将书面的订货与以前的协议相比较？ 4 3.3.5、是否有合同修订的程序并且将信息正确传 达到组织内的有关职能部门？ 4 3.3.6、保存合同评审过程的记录吗？ 4 3.3.7、当多个部门参与合同评审时，有证据证明 所有相关人员都参加评审并且批准了合同吗？ 4 3.3.8、有接受客户包装合

7、同要求的记录吗？ 4 3.3.9、同意向客户通报产品更改吗？ 4 3.3.10、合同评审记录是作为质量记录的吗？ 4 3.3 、合 同评 审 3.3.11、跟踪对客户的运输性能吗？ 4 3.4 、设 计控 3.4.1、有文件化的程序指定设计和开发行动的职 责吗？ 43.4.2、指派有资格的人员设计和验证，并且给予 足够的资源（人员、设备、技能等）吗？ 4 3.4.3、是否规定了参与设计过程的不同部门之间 的组织接口和技术接口？ 4 3.4.4、是否确定产品设计的输入要求，形成文件 并评审？ 4 3.4.5、设计评审包括产品开发阶段有关的所有职 能部门的代表吗？ 4 3.4.6、是否确认设计输出

8、符合规范要求并符合规 定的标准？ 4 3.4.7、有控制设计更改的程序吗？ 4 3.4.8、设计更改控制是否通报客户并经过客户批 准？ 4 3.4.9、设计更改控制提供用来处理受影响的产品 吗？ 4 3.4.10、工厂有研发组织吗？是否有产品工艺、 现场支持队伍？ 4 3.4.11、供应商的供应商早期介入（ESI）流程 3 3.4.12、设计评估工具 4 3.4.13、新产品导入内部设计评审和项目管理 4 3.4.14、新产品导入转产流程 4 制 3.4.15、产品可靠性提升流程 3 3.5.1、有文件化的程序控制所有与质量体系有关 的文件和数据吗？ 4 3.5.2、新编制的文件和文件更改在发

9、布之前是否 按规定经过责任人员的审批？ 4 3.5.3、所有程序是否受修订控制并且所有更改均 经过批准？ 4 3.5.4、是否适当文件的当前版本（程序、标准 等）在所有场所都是可用的（过程控制）？ 4 3.5.5、是否将过时的文件从所有使用的场所撤除 或确保防止误用？ 4 3.5.6、是否有文件总清单或相当资料标识文件的 当前版本？ 4 3.5.7、文件是否清晰并整洁？ 43.5 、文 件控 制 3.5.8、是否建立管理客户提供文件和资料的流程 或制度？流程是否有效实施？ 4 3.6.1、是否规定了选择供方/分承包方的标准、 认证程序、采购流程？ 4 3.6.2、程序中是否包含对所采购产品/服

10、务的性 能、功能、质量、服务及相关要求的界定？程序 中是否包含如何分析与管理采购中存在的风险？ 4 3.6.3、程序中是否包含签定采购合同的相关规 定？是否包括所采购产品的保修、特许权方面的 要求？ 4 3.6.4、是否制定明确的供应商选择标准、操作规 范并实施？ 4 3.6.5、是否制定了定期对供应商进行评价的相关 规范并实施？ 4 3.6 、采 购 3.6.6、是否定期与主要供应商进行沟通，向供应 商反馈绩效情况？ 43.6.7、是否保存有经过批准的可接收的供方/分 承包方的列表？ 4 3.6.8、采购文件（PO）是否清楚地阐明：订购的 产品、当前版本的图样和技术资料、当有需要时 提供作为

11、证明材料的测试报告？ 4 3.6.9、采购文件在发布之前是否经过审批以满足 规定的要求？ 4 3.6.10、在工厂收到供方/分承包方的产品时是否 经过进厂检验？所进的物料是否经过认证？ 4 3.6.11、在选择供方/分承包方之前有质量记录证 明它们是经过评估的或者经过恰当调查的吗？ 4 3.6.12、有文件化的供方验证和取消资格的程序 将供方从经过批准的供方列表中剔 除吗？ 3 3.6.13、生产过程中风险物料的审计、使用等记 录是否适当地保存？ 4 3.6.14、是否利用统计技术来反馈供应商的问题 并跟踪改正行动？ 3 3.6.15、是否与供应商建立了不良物料处理流 程？ 4 3.6.16、

12、是否有样品检验和接受检验程序，检验 结果是否记录？ 3 3.6.17、是否有对HW专责的全球客户经理？ 4 3.6.18、HW占供应商评定收入的百分比 4 3.7.1、有文件化的程序控制顾客提供的产品吗？ 3.7.2、顾客提供产品的控制程序包含有产品丢 失、损坏或不适用时向顾客报告的内容吗？ 3.7.3、这些报告是作为质量记录保存的吗？ 3.7.4、顾客提供的产品经过进厂检验吗？ 3.7.5、顾客提供的产品是否经过标识？ 3.7.6、顾客提供的产品是否做好储存的准备？ 3.7 、顾 客提 供产 品的 控制 3.7.7、顾客提供产品的条件是否按周期评估？ 3.8.1、有文件化的程序规定在接收和生

13、产、交付 及安装的各个阶段以适当的方式对产品进行标识 吗？ 4 3.8.2、文件化的程序是否可以用来在适当的时候 进行追溯？ 4 3.8.3、在生产的使用阶段都进行标识吗（如流程 和路途标识）？ 4 3.8.4、在规定有可追溯性要求的场合对每个产品 或每批产品是否都有唯一性标识？ 4 3.8 、产 品标 识和 可追 溯性 3.8.5、生产流程维持最少5年？ 4 3.9.1、是否有生产流程、产品路由（如传递文 件、建立表格）并用来控制生产？ 4 3.9.2、是否开发了实施过程测量的方法？并是否 形成文件？ 1 3.9.3、是否在生产/服务的过程中设定了监控点 并有效实施？ 4 3.9 、过 程控

14、 制 3.9.4、现场操作者是否经过培训并有相应资格， 有关部门记录是否保存？ 43.9.5、生产过程和设备是否经过适当的批准？生 产设备和工作环境是否适宜？ 4 3.9.6、有评估或验证生产能力与所接收的产量是 否符合吗？ 4 3.9.7、是否监视并连续控制生产过程和产品特 性？ 4 3.9.8、是否用统计控制图监控过程以及有否纠正 措施改善的证据？ 1 3.9.9、在作业指导书中采用典型例子或插图规定 技艺的评审准则吗？ 4 3.9.10、是否规定了需要技能的工艺过程（焊 接、装配、激光等）？ 4 3.9.11、生产线自动化程度如何？有并且使用最 新的（相对于产品）制造工艺和设备吗？ 4

15、3.9.12、设备的适当维护已列入计划并执行，确 保连续的过程能力吗？ 4 3.9.13、是否明确了静电防护的相关要求和标准 并有效实施 4 3.9.14、对静电敏感元件和产品存放现场是否作 出明确的ESD防护标识？并有相应的防静电装置？ 4 3.9.15、对与静电敏感器件接触的员工是否有防 静电培训制度并实施？ 4 3.9.16、是否有良好的内务环境及防静电措施？ 是否有明确定义的工艺纪律（规范）及相应的书 面化的职责？ 4 3.9.17、操作者是否参与持续质量改进活动？ 3 3.9.18、是否将产量/缺陷向内外部客户进行通 报？ 4 3.9.19、设备状况 4 3.9.20、设备能力 4

16、3.9.21、统计过程控制实施 3 3.9.22、产品/工艺变更控制（基于工程/工艺的 变化） 3 3.9.23、缺陷跟踪/报告 4 3.10.1、是否有设计变更管理流程并例行化实施 4 3.10.2、是否有原材料（含供应商）变更管理流 程。 4 3.10.3、是否有生产工艺（含生产设备、生产场 地、新上生产线、转移生产线）变更管理流程并 例行化实施 4 3.10.4、是否有测试方法（含生产过程中的测试 项目、检测项目、出厂检验项目、测试设备）变 更管理流程并例行化实施 4 3.10.5、是否有生产过程的关键工序岗位人员变 更管理流程并例行化实施 4 3.10.6、是否有OEM外协厂管理流程并例行化实 施。 论 3.10 产品 /工 艺更 改控 制 （PC N) 3.10.7、是否有PCN（包括设计变更、关键原材料 及供应商变更、关键工艺变更、生产设备和场地 变更、关键测试项目变更、关键工序岗位人员变 更）通知客户流程并例行化实施。 13.10.8、“设计变更”主要在哪些情况下发生， 贵公司最频繁发生的情况是哪些？