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1、作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 1 第一部分 橡胶制品作业指导书 文件编号：HSXZ/ZD-2011-01 编制： 审核： 批准： 本文件于二零一一年二月一日制定并实施作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 2 目 录 封皮1 目录2 一、硫化工艺流程3 二、板式橡胶支座生产工艺流程图4 三、 硫化工艺作业指导书61、板式橡胶支座硫化工艺62、橡胶板、胶条硫化工艺.73、橡胶伸缩缝工艺7 四、硫化温度、时间的控制规定8 五、平板硫化机工作压力的控制规定9 六、炼胶工艺规程10 七
2、、配料操作规程11 八、涂胶粘剂操作规程12 九、 板式橡胶支座加劲钢板的裁制流程13 十、 板式橡胶支座加劲钢板的裁制规程14 十一、 硫化工安全操作规程15 十二、 炼胶机安全使用操作规程16 十三、 滚筒抛丸机安全操作规程17 十四、 炼胶工序安全操作规程18 十五、 剪板机安全操作规程19 十六、 冲床安全操作规程20 十七、 等离子切割机操作规程21 十八、 锅炉工安全操作规程22作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 3 一、硫化工艺流程 （一）1、板式支座生产工艺流程。 （二）2、橡胶板工艺流程生胶切割、称量开炼机塑炼胶、配料
3、称量开炼机轧胶出片 快检 硫化成型修边成品检验入库待发 以上工序轧胶为关键工序，硫化为特殊工序。时间和温度为炼胶 质量控制点，硫化过程中的时间、温度和压力为质量控制点。作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 4 二、板式橡胶支座生产工艺流程图 备注：表示特殊过程 表示关键过程 切 胶 破 胶 塑 胶 混 炼 下 片 快捡试验 配合剂 配 料 裁剪成型 模型硫化 修边、自检 检验、入库包装 晾 干 晾 干 涂粘结剂 聚四氟乙烯板 涂粘结剂 钢板 下料剪板 裁剪成型 整平、检验 喷砂处理作业指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011
4、-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 5 三、硫化工艺作业指导书 （一）、板式橡胶支座硫化工艺 1、 检查硫化机是否运转正常，同时将机台擦拭干 净，然后预热模 具，达到所需温度，并检查模腔是否干净。 2、 检查案秤准确度。 3、 操作工根据硫化工艺卡裁减胶片及称量胶片，按照程序要 求将胶片和涂好胶的钢板依次装入已预热好的模具中，同时将操 作工号放入模具内侧，然后加盖上模具板。 4、 将装好的模具放入平板硫化机中心对称部位加压硫化。 5、 将硫化机平板升降二至三次，以排除模具内的空气，使胶料充 满模腔。然后保持规定的恒定压力。 6、 硫化时间、温度、 压力控制。硫化 时间为支座厚度的 1.3-1.8
5、 倍 （分钟）。温度控制在 1403。单位面积合模 压力8MPa （注：硫化 时间、 压力、温度、根据“ 硫化工艺卡”实施操作并 记录）。 7、 硫化机运转正常后将操作工具及其他物品放在车间规定的区 域内，不可混放；剩余胶边料在专用容器中存放，以 备返炼。 8、 制品出模时， 严禁用利物撬开，以免损坏制品外观质量，出模 后先用细砂布打扫模具一遍，再进行下一模操作。 9、 出模后的产品经修边自检，自检合格后放入待 检区，由专职质 检员进行检验。作业指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 6 （二） 、橡胶板硫化工艺 1. 硫化工按车间主任下达的生产
6、任务通知单，领取与产品相符合 的模具与胶料。 2. 将领取的模具放置于硫化机的中心位置， 调整好硫化压力，进 行模具预热 1020 分钟。 3. 按每模的用胶量称胶，然后装模，装模完毕后进行加压，进行 23 次的回压放气，然后保持恒压。 4. 硫化过程中要严格控制硫化温度压力时间，温度控制在 140 3 ，硫化 压力控制在 3MPa5MPa（即单位面积合模压力 8MPa）之 间，硫化时间根据制品厚度而定，即：制品厚度（mm） 1.31.8 倍（分钟）。并作好硫化工序记录。 5. 严格按规定的硫化时间出模，出模后产品 经修边自检，自检合 格后放入待检区有专职质检员进行检验，经检合格后放入合格 区
7、。作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 7 四、硫化温度、时间控制规定 （一）、硫化温度控制规定 1、规定硫化温度控制范围 1403 2、为达到用户（硫化机）温度控制要求， 规定锅炉房输出油温应控制 在 1505,回油温度应控制在 1365 。 3、要求锅炉工应对输油温度，回油温度每整点记录一次，记录当时的 即时温度。 4、硫化工应在工艺卡上记录热板温度，记录合模后半小时的即时温 度; 总硫化时间不够半小时记录合模后三分钟的即时温度。 （二）、成品硫化时间控制规定 规定硫化时间计算方法为成品毫米厚度乘以系数 1.31.8，即为 硫化产品使
8、用分钟数。 具体： 支座厚度50mm 乘以 1.3 50mm厚度90 mm 乘以 1.5 厚度90 mm 乘以 1.8当硫化总时间10 分钟时，允许 t+2 分钟范围内；总硫化时间10 分钟时，允 许 t3 分钟范围内。作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 8 五、平板硫化机工作压力控制规定 一、根据板式橡胶支座工艺要求， 规定单位合模压力不小于 8MPa 二、由于机台型号不同和产品规格不同，规定各种型号硫化机在硫化 不同规格产品时，机台工作压力的计算方法如下： 型 号 硫化机工作压力 （MPa ） 计算公式 硫化机额定工作压 力（MPa
9、） 0.5MN 产品面积（cm 2 ） _ 39 16 1MN 产品面积（cm 2 ） _ 76 16 1.6MN 产品面积（cm 2 ） _ 100 16 5MN 产品面积( cm 2 )300 20 三、控制机台工作压力时， 应不小于计算值，不高于硫化机 额定工作 压力。作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 9 六、炼胶工艺规程 、 塑炼 1.1 用切胶机将天然胶切成 3kg 左右小块儿，靠驱动齿一侧投入， 不得间断，一次投放容量为 10kg ，辊距 0.51mm 辊温 4555； 1.2 开刀使胶料落盘，这样薄通 1520 次； 1
10、.3 放厚辊逐片返炼均匀， 辊距 4-5mm.； 1.4 辊温不超过 60,用手测量,能在辊上放半分钟为宜,总塑炼时 间每辊 2025 分钟。 、 轧胶 2.1 将塑炼 12 小时以上的胶上辊回软， 辊距 44.5mm,辊温 4050， 时间 23 分钟 2.2 加入小料翻炼均匀，时间为 45 分钟，辊温为 4050； 2.3 加入炭黑的三分之一，待粉料将要吃完时再加入其余碳黑，辊 温 5055， 时间 4-5 分钟； 2.4 慢慢分次加入软化剂，与落盘碳黑交叉加入。待料剂将吃完， 两边割刀抽条留少量堆积胶， 时间为 4-5 分 钟，辊温为 5055； 2.5 加放其余粉剂，待快吃完时加入硫化
11、剂，随即把抽条放入翻炼 均匀。辊温 5560， 时间 45 分钟； 2.6 放薄辊距打三角包三次，辊温 5560，时间 67 分钟； 2.7 放厚辊距，取试样检测，然后按规定厚度下片，停放 4 小时以 上的合格胶片方可进入硫化工序。 2.8 无论塑炼、混 炼胶料一律不允许落地。作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 10 七、配料操作规程 一、配料前首先要对台秤、案秤 进行标称，清零后使秤杆 处于水平位 置； 二、天然胶、炭黑、钙粉用 100 公斤量程的台称称取，精确到 0.05 公 斤；氧化锌、促 进剂、软化剂、防老 剂等小料用 10 公
12、斤量程的案 秤秤取，精确到 5 克； 三、根据配方要求，准确称量；活性剂、硫化 剂放一个容器内，不得与 其它小料混淆 ；促进剂、防老 剂、 软化剂等可放一容器内；天然 胶、炭黑、钙粉因量大单独放置； 四、根据不同配方要求、不同种类的小料分开放置，并做好标示。作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 11 八、涂胶粘剂操作规程 一、涂胶粘剂前要带好防毒面具、手套，在 车间规定的地点刷涂； 二、205 要用丙酮稀释，比例 2：1； 220 要用甲苯稀释,比例 2:1，要稀 释均匀。有沉淀物时不得使用; 三、先涂 205 的稀释物，要求覆盖均匀，放
13、入晾板架晾干，以不粘手 为宜，时间大约 5-20 分钟； 再涂 220 的稀释物，要求覆盖均匀， 放入晾板架晾干， 时间大约 5-20 分钟。晾干后即可使用； 四、用剩下的粘合剂要分开放置，密封！下次无沉淀仍可使用。作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 12 九、板式橡胶支座加劲钢板的裁制流程 矩形加劲钢板裁制工艺流程 圆形加劲钢板 整板 排料 裁条 裁断 喷砂处理 平整 检验 整板 排料 裁条冲压圆，仿型割圆、车床车外圆 清理毛刺 平整 检验 转序转序 作业 指 导书（第 1 版） 编号：HSXZ/ZD-2011-01 衡水橡中工程橡胶有限公司 13 十、板式橡胶支座加劲钢板的裁制规程 、 首先检查裁板机和冲床运转是否正常，并在各润滑部位注油。 、 根据所裁各种加劲钢板尺寸和整板面幅进行合理排料，然后确 定裁制方向、顺序 和尺寸。 、 裁制矩形加劲钢板时，先根据尺寸裁制成长条，然后根据尺寸裁 段。 、 加工圆形加劲钢板时，先采用仿型割据切割成大于圆直径 6mm 的钢板条，然后再上车床加工成要求尺寸。 五、把裁制好的加劲钢板进行喷砂工序，处理好后
