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1、1 船体建造精度管理控制文件 1. 目的 在船体零件加工、分段制造及船台（坞）搭载过程中实施精度 控制，使船体生产符合精度造船及无余量造船的要求。 2. 适用范围 本程序适用于船体零件加工、分段制造及船台（坞）搭载过程 中的精度控制。 3. 职责 3.1加工车间职责 3.1.1 零件加工前备齐样板、样箱、工具、量具、草图、调制活络样 板等并自检无误。 3.1.2 零件加工前划制相关子材零件的装配线、检验线及各种对合线， 并自检记录。 3.1.3 及时整改精度管理组提出的整改要求。 3.2分段车间职责 3.2.1 大拼板及部件装配精度控制，并对精度尺寸进行自检、记录。 3.2.2 分段胎架制造精
2、度控制，对“三线”进行标定、自验、记录并 报验。 3.2.3 依据施工图进行铺板，划制结构线、余量线，对结构线、余量 线进行自验记录并报验。 3.2.4 分段完工前进行余量划制、修割并报验，根据精度管理组提出2 的整改意见进行整改。 3.2.5 及时整改精度管理组提出的整改要求。 3.3船台车间职责 3.3.1 船台（坞）格子线划制、自检、记录。分段总组、搭载定位， 并对定位尺寸进行记录。 3.3.2 根据精度管理组提供的测量数据对总组进行修正量切割或是进 行整改。 3.3.3 及时整改精度管理组提出的整改要求。 3.4精度管理组职责 3.4.1 对各车间自检记录的数据进行汇总并进行抽检。 3
3、.4.2 对分段胎架进行验收，提出整改要求；对分段铺板划线进行验 收，提出整改要求。 3.4.3 对分段制造全过程进行跟踪测量，及时将信息反馈给施工单位 进行整改。 3.4.4 分段完工测量，提出整改要求。对分段完工测量数据进行分析， 修正总组及搭载尺寸数据，并及时将数据反应到船台车间。 3.4.5 分段总组精度控制，修正量划制，总组对合线划制及总段完工 测量。 3.5施工技术科职责 3.5.1 根据精度管理组提出的整改通知制定出相应的施工工艺。 3.6技术管理科职责 3.6.1 对不按照精度管理组提出的整改要求整改的部门按照事业部有3 关规定进行处罚。 4. 工作程序 4.1 加工车间 4.
4、1.1 板材划线后切割前，划制 100mm 对合线、100mm 检验线，进 行自检并记录到“板材加工尺寸自检表” 。 4.1.2 弯曲板材用样板对板材进行检验，并记录到“弯曲板材自检表” 。 4.1.3 用“逆直线法”加工的型钢加工后进行检验，并记录到“弯曲 型材自检表” 。 4.1.4 零件划线时划制出相关子材零件的装配线、检验线及对合线。 4.2 分段车间 4.2.1 大拼板结束后进行自验并记录到“大拼板尺寸自检表” 。 4.2.2 肋骨框架的肋骨、横梁合拢以数控对合线为依据进行拼接，拼 接结束后进行自验并记录到“肋板（大肋骨）拼板对合自检表” 。 4.2.3 胎架完工后标定中心线、直剖线
5、、检验线、肋位号、左右舷、 艏艉水平线及分段名称，并报验。 4.2.4 铺板后依据施工图划制结构线、余量线，报验合格后进行余量 切割及装配。 4.2.5 构件、部件安装后对构件、部件的垂直度、同面度进行自检并 记录到“构件安装垂直度自检表” 、 “构件安装同面度自检表” 。4 4.2.6 舷侧小分段与基面分段合拢时对半宽、高度、肋检线的重合度 进行报验。 4.2.7 分段完工吊离胎架前根据中心线、直剖线、肋骨检验线、水平 检验线绘制出相邻分段搭载时所需对合线、装配线、检验线， 进行分段余量划制及切割，最后报验完工尺寸。 4.3 船台车间 4.3.1 依据施工图划出船台（坞）格子线，进行自检并记
6、录到“船台 （坞）格子线自检表” 。 4.3.2 依据分段中心线、肋骨检验线、水平检验线、对合线、装配线、 装配检验线对分段进行总组定位并记录到“船台（坞）总组、 搭载定位表” ，总组结束后依据精度管理组测量数据进行修正 值修割或进行整改。 4.3.3 对分段、总段进行搭载定位并记录到“船台（坞）总组、搭载 定位表” 。 4.4 精度管理组 4.4.1 对加工车间记录的板材、型材等记录表格进行汇总并定期抽检。 4.4.2 对分段车间的记录表格进行汇总并定期抽检。 4.4.3 对胎架尺寸进行检验，并发出整改通知。 4.4.4 舷侧小分段与基面分段合拢时进行检验，并发出整改通知。 4.4.5 对分
7、段完工尺寸进行检验，并发出整改通知。 4.4.6 对船台（坞）格子线进行抽检，并发出整改通知。5 4.4.7 总组结束后进行精度复测，划出修正值及搭载对合线、检验线 并发出通知。 4.4.8 对船台车间记录的总组、搭载定位记录进行汇总。 4.5 施工技术科 4.5.1 依据精度管理组发出的整改通知制订相应的施工工艺。 5. 相关文件 5.1 船体精度控制程序表 6. 精度管理记录表格 6.1 板材加工尺寸自检表 （附 A） 6.2 弯曲板材自检表 （附 B） 6.3 弯曲型材自检表 （附 C） 6.4 大拼板尺寸自检表 （附 D） 6.5 肋板（大肋骨）拼板对合自检表（附 E） 6.6 构件安
8、装垂直度自检表 （附 F） 6.7 构件安装同面度自检表（附 G） 6.8 分段完工测量表 （附 H） 6.9 船台（坞）格子线自检表 （附 I） 6.10 船台（坞）总组、搭载定位表 （附 J） 6.11 船体精度管理整改通知 （附 K） 附录（AK）：表格样张6 附 A： 板材加工尺寸自检表 工程编号： 分段名称： 零件号： 理论： 理论： 长度 L1 实际： 宽度 L2 实际： 对角线 D1： 对角线 D2： D1-D2：7 精度要求： 1）长度 L1：0.5mm 2）宽度L2：0.5mm 3）对角线D1-D2：1.5mm 注：对角线仅矩形板测量。 自检者： 日期： 附 B： 弯曲板材自
9、检表 工程编号： 分段名称： 零件号： 空隙H：8 精度要求： 1）冷加工：H1mm 2）热加工：H2.5mm 3）纵向弯势：H4mm 4）劣势：H6mm 5）边势和顺：3mm H 三角样板或是 活络样板 自检者： 日期： 附 C： 弯曲型材自检表 工程编号： 分段名称： 零件号： 间隙：9 精度要求： 1）逆直线偏差H1mm 逆直线 H 自检者： 日期： 附 D： 大拼板尺寸自检表 工程编号： 分段名称： 零件号： 长度 L1 理论： 宽度 L2 理论：10 实际： 实际： 对角线 D1： 对角线 D2： D1-D2： 精度要求： 4）长度 L1：2mm 5）宽度L2：1.5mm 6）对角线
10、D1-D2：2mm自检者： 日期： 附 E: 肋板（大肋骨）拼板对合自检表 工程编号： 分段名称： 零件号：11 理论： 对合线偏差H： 开档尺寸 D 实际： 精度要求： 1）对合线偏差H0.5mm 2）开档尺寸 D：0.5mm H H H D D D D D H H 自检者： 日期： 附 F： 构件安装垂直度自检表 工程编号： 分段名称： 精度要求：12 L0.5mm 纵桁（纵骨）编号 肋位号 垂直度偏差值（L） 自检者： 日期： 附 G： 构件安装同面度自检表13 工程编号： 分段名称： 同面度： 艏： 艉： 精度要求：误差0.5mm 同面度 艏 艉 自检者： 日期： 附 H 分段完工测量
11、表14 工程编号： 分段名称： 理论： 理论： 长度 L=L1+L2： 实际： 宽度（艏） B=B1+B2： 实际： 理论： 宽度（艉） B=B1+B2： 实际： 分段水平度： 精度要求： 1）分段宽度 B：4mm 2）分段长度L：4mm 3）分段方正度：平面分段4mm；曲面分段10mm 4）分段扭曲度：10mm 5）分段水平度：05mm 肋检线 胎架中心线 水平测量点 B2 B1 L2 L1 B3 B4 测量者： 日期： 附 I 船台（坞）格子线自检表 工程编号： 产品名称：15 精度要求：船台（坞）格子线尺寸精度1mm 实际（ ） 理论（ ） 理论（ ） 实际（ ） 理论（ ） 实际（ ）
12、 实际（ ） 理论（ ） 实际（ ） 理论（ ） 理论（ ） 实际（ ） 实际（ ） 理论（ ） 理论（ ） 实际（ ） 理论（ ） 实际（ ） 实际（ ） 理论（ ） 理论（ ） 实际（ ）实际（ ） 理论（ ） 理论（ ） 实际（ ） 理论（ ） 实际（ ） 理论（ ） 实际（ ） 理论（ ） 实际（ ） 理论（ ） 实际（ ） 理论（ ） 实际（ ） 理论（ ） 实际（ ） 理论（ ） 实际（ ） 理论（ ） 实际（ ） 理论（ ） 实际（ ） 理论（ ） 实际（ ） 理论（ ） 实际（ ） 理论（ ） 实际（ ） 理论（ ） 实际（ ） 理论（ ） 实际（ ） 理论（ ） 实际（ ）
13、实际（ ） 理论（ ） 实际（ ） 理论（ ） 实际（ ） 理论（ ） 实际（ ） 理论（ ） 半宽线 肋位线 自检者： 日期： 附 J 船台（坞）总组、搭载定位表 工程编号： 分段（总段）名称：16 艏： 理论： 中心线偏差： 艉： 肋骨检验线 L FR FR 实际： 理论： 艏内： B 艏： 实际： 艏外： 理论： 艉内： 半宽 B： B 艉： 实际： 水平度 艉外： 精度要求： 1）中心线偏差：5mm 2）肋骨检验线偏差：5mm 3）半宽 B：5mm 4）水平度：5mm 艏 实际 肋骨检验线 相邻分段肋骨检验线 实际 L理论 L理论 水平测量点 定位者： 日期： 附 K 船体精度控制整改通知17 工程编号： 分段（总段）名称： 施工单位： 具体情况： 整改意见或建议： 发送单位 签 收 编 制： 加工车间 分段车间 校 对： 船台车间 技术管理科 审 核： 备注： 施工技术科 日期
