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1、1桥梁基础人工挖孔桩施工方案一、工程概况我标段所属桥梁基础形式多为灌注桩。桩径分 1.2 米，1.5 米,1.8 米三类。桩长在 17米32 米之间，根据地质、地形及水文情况，部分桩基采用钻孔灌注桩（另有施工方案），部分采用人工挖孔灌注桩。现报上人工挖孔灌注桩施工技术方案。二、编制依据1、河南交通规划勘察设计院两阶段施工图纸;2、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）;3、公路工程质量检验评定标准（JTJ071-98);4、公路桥涵设计通用规范（JTJ021-89);5、公路桥涵湛测设计规范（JTJ062-91）;6、公路工程土工试验规程（JTJ051-93）。三、计划工期人工挖孔灌注
2、桩计划 2008 年 3 月 5 日开工，2008 年 7 月 30 日完工。四、施工准备4.1 挖孔前的准备工作主要包括桩位放样和“四通一平” ，即整理平整场地，通讯畅通，布 设施工便道，设置供电及供水系统。4.2 建立严密完善的管理体系，分工负责熟悉图纸，编制施工方案，做好技术交底，施工前召开会议，明确责任，会上有部署，会下有检查，严把质量关，做好各种材料的试验，不合格的材料不进场，保证各种材料都符合验收规范的标准。4.3 根据设计要求，测量要先行一步，根据所计算的坐标点数据实地放出各2桩中心位置，并做好控制桩，对控制点加强保护，保证每个测点都符合规范要求。试验要做到每种材料进场都有出厂合
3、格证和质量合格证，原材料进场都要经过试验合格以后才能用于施工。采用已批复的合格水泥混凝土配合比设计方案。4.4 主要管理人员表：序号 职务 姓名 备注1 项目经理 祝大典 一级建造师2 项目总工 刘青太 高级工程师3 桥梁工程师 梁思君 工程师4 质检工程师 付向东 工程师5 测量工程师 郭自兴 工程师6 试验工程师 孙涛 工程师7 施工班长 夏永庆 工程师8 质检员 王磊 助理工程师9 安全员 杨北立 高级工4.5 作业工班人员配备表序号 工班名称 人数 备注1 挖孔工班 452 钢筋工班 203 电工班 24 机械工班 205 拌和站工班 156 爆破工班 57 混凝土工班 1534.6
4、主要设备数量表序号名称 规格型号 产地 状况数量（台）备注1 卷扬机 1-3T 南京 良好 152 涡流风机 天津 良好 153 插入式振动器 ZN30-60 郑州 良好 44 风枪 南京 良好 55 风镐 G10 南京 良好 156 空压机 2V-3/7 北京 良好 107 强制式混凝土搅拌机 JS-750 成都 良好 18 强制式混凝土搅拌机 JS-1000 陕建 良好 19 混凝土搅拌输送车 PY5160GJB 常德 良好 1510 污水泵 QY 7.5KW 西安 良好 811 变压器 220KVA 西安 良好 112 发电机 120KW 西安 良好 213 装载机 ZL50 郑工 良好
5、 214 挖掘机 BAT320 卡特 良好 115 吊机 QY25 徐工 良好 216 电焊机 AX-400 西安 良好 217 钢筋切断机 CQ-40 西安 良好 118 钢筋弯曲机 GW6-40 西安 良好 119 砂轮切割机 2.2KW 郑州 良好 120 钢筋调直机 GT4-14 南京 良好 121 全站仪 NIKON 日本 良好 222 水准仪 DES3 苏州 良好 24五、施工工艺和方法5.1 施工工艺图 1 挖孔灌注桩施工工艺流程图支模浇筑第一节护壁混凝土 护壁上放出孔位控制线平整场地放线定桩位 砌孔口防护圈第一节桩孔开挖安装垂直提升架安装活底吊斗安装排水、通风、照明设施 第二节
6、桩孔开挖清理孔壁、检查井孔垂直度和平面位置拆第一节护壁模板，支第二节护壁模板浇筑第二节护壁混凝土挖至孔底后检查持力层吊放钢筋笼安装串筒或导管浇筑桩身混凝土成桩检测砼浇注高度控制 制备、输送混凝土钢筋笼制作重复第一，二节开挖过程直至挖至设计标高55.2 施工方法5.2.1 锁口（浇注砼护圈）开挖之前须先在基底上施作锁口，锁口高出基底 30cm，厚度为 30cm，采用 C25 混凝土 浇注或砌砖垛，锁口内径大于 设计桩径 5cm 以上，锁口中心与桩位中心严格重合。5.2.2 挖掘5.2.2.1 孔口为土质采用人工开挖，为岩层用风镐凿除，锁口部位严禁爆破，以防震烈锁口或造成飞石。5.2.2.2 孔内
7、采用人工配合铁锨、风镐或风枪打孔开挖。松软土质段用人工挖锄出土；强风化岩石采用风镐凿除；坚硬岩石采用风枪打孔、填药，浅孔爆破，人工出渣。5.2.2.3 孔内爆破用掏槽眼浅孔爆破，开挖应首先进行爆破试验。炮眼试验。炮眼布置：在距孔周 15cm 的圆周上设周边眼，间距 35 cm，炮眼深度不大于35cm；掏槽眼 间距 35 cm，炮眼深度不大于 50cm，并向外倾斜 100 ；周边和掏槽眼间距 40cm，桩药量均为 10 cm（0.075kg），全孔以次装药量为 2.8kg。孔内爆破采用电子引爆，雷管采用毫秒雷管。爆破前对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁混凝土强度尚未达到 2.5Mmp 时，不得爆
8、破作业。爆破时孔口用竹排架板覆盖，对飞石危 险区安全人员进行警戒并经队专职安全员许可后才得起爆，确保周围人员及财产安全。5.2.2.4 孔内出渣采用带自琐装置的卷扬机，提升采用有足够安全系统的钢丝绳配 U 型卡，出渣桶必须经久耐用且桶底与四周 连接结实，装渣时渣顶面低于桶沿 5cm，应经常检查提升设施，发现隐患及时更换处理，提升出的渣块及时运至弃渣处，不得在孔口堆积。65.2.2.5 挖孔时，及时浇筑钢筋混凝土护壁，混凝土护壁一般每 1m 一节，即每开挖 1m 深就浇筑一节护壁，桩孔挖掘及混凝土护壁两道工序必须顺序作业。护壁混凝土为强度等级不小于 C25 级的钢筋混凝土，壁厚 5-10 cm，
9、按力学 验算，若土的侧压力大于砼的支持力时，加护壁箍筋，间距不大于 1m。护壁砼采用小型强制式砼搅拌机集中拌和，装载机或小型农用车运至现场。5.2.2.6 挖孔时孔内积水应及时抽出，如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，采用水泥沙浆压灌卵石环圈；遇有局部或厚度不大于 1.5 m 的流动性淤泥和坑出现涌砂时， 应加强护壁或打积水井降水，必要时采用钢护筒防护。5.2.2.7 挖孔桩过程中，每 2 m 检查孔身净空尺寸和竖直度，孔的周线偏斜不得大于孔深的 0. 5% 且不超过 20cm，截面尺寸必须满足设计要求。各项技术指标，符合要求时才继续下道工序施工。5.2.2.8 爆破后及时通风排烟 30min，
10、排除孔内粉尘及有害气体，随后做生物试验；孔深超过 5m 时，采取蜗流风机不间 断通风，风管口距挖孔作业面 1-2m, 保证作业面有足够的氧气，保持作业面空气新鲜。5.2.2.9 挖孔过程中及时填写挖孔记录和收集渣样。挖孔记录应写明挖、停时间，深度，地质情况，爆破情况等；渣 样每两米以及岩性变化处取一次，在渣样盒内按开挖顺序分开放置并标明渣样所取位置。5.2.2.10 挖孔过程中若发现实际地质情况与设计不符时，及时请监理工程师核实，并将有关资料反馈给业主及设计单位，以重新对桩基承载力进行验算。5.2.3 终孔检查。挖孔至设计标高后，先进行孔深、孔位及倾斜度检查，孔深和孔径不小于设计值，孔位偏差不
11、大于 50mm，倾斜度不大于孔深的 0.5%且不超过 200mm；再进行孔底检查、处理，必须做到孔底平整，无松渣、污泥等软层。嵌入岩层深度7符合设计要求。同时，对基底承载力进行检测，以判断是否于设计相符合，是否满足桩基承载需要。自检合格后报监理工程师检查签证。5.2.4 钢筋笼的制作、安装5.2.4.1 钢筋进场后每批按规定取样试验，各项指标合格后方能使用。钢筋使用前，清除油渍、漆污及锈皮，以保 证其表面清洁。加工时按设计要求及规范规定对钢筋进行调直、切断、弯曲、 绑扎、焊 接。桩身钢筋在加工场内集中下料，下料尺寸严格按图纸及技术交底执行。钢筋焊接采用对接焊和搭接焊，单面焊焊缝长度不小于 10
12、d，双面焊焊缝长度不小于 5d。钢筋接头相互错开，任意相邻两钢筋接头应错开 35d 且不得小于 500mm，纵向钢筋在 35d 且不得小于500mm 的接头长度区段内接 头数量不大于 50%。制作完成后必须保证钢筋顺直，不得扭曲变形，焊接、绑扎牢固。5.2.4.2 钢筋笼集中焊接、绑扎按节加工成型，汽车运至现场，由吊车提升，人工配合在孔口接长入孔。孔口接长焊接采用搭接焊，焊接完成后经质检人员和监理验收签证后方可入孔。5.2.4.3 钢筋笼吊入孔中，在钢筋骨架上端焊吊钩并用横撑稳固钢筋骨架于孔口，保证钢 筋笼位置在混凝土浇筑时不会上浮，下落或偏移。 。 5.2.4.4 声测管按设计标准固定于笼内
13、，其制作、安装和钢筋笼成形同步进行。5.2.5 混凝土浇筑钢筋笼安装完毕后，立即进行混凝土浇筑，不得将桩底面暴露时间过长。5.2.5.1 桩身砼均为 C25 级，在拌和站集中拌和，砼运输车运至现场。砼配合比及搅拌时间严格按技术交底和配料通知单执行，拌制出的砼的坍落度为7090mm。85.2.5.2 拌好的砼及时运输至施工现场浇筑，控制砼运输时间，当运输发生砼离析或坍落度过小不合格时，加入相同配合比的水泥浆以保持原水灰比不变，进行二次拌和，如还不合格则不予以使用。砼采用砼运输车运至现场，搭溜槽将砼引至孔口，接串筒下至孔内。5.2.5.3 当有少量渗水的桩孔在混凝土浇筑前要采用潜水泵将孔内水抽出，
14、再用棉纱将水蘸干。孔内渗水量大时，采用潜水泵和人工配合不间断排水。5.2.5.4 孔内灌注采用串筒下料，串筒口下落差不大于 2m；孔深大于 10m 时，串筒内设减速装置。混凝土分层进行浇筑，每层不得大于 30cm，下料后及时振捣， 砼振捣 采用插入式振捣棒振捣，插点间距为 50-70cm，呈梅花型布置，插入下层 5-10cm，振捣棒要快插慢拔，不得碰撞 钢筋及串筒。振 捣时间根据砼坍落度确定，一般为 18-25 秒。振捣以砼下沉稳定，不再冒出气泡，表面平整、泛浆为度。当浇 筑到桩顶时要加强捣固，并将表层浮浆清理干净，露出粗骨料面，砼顶面高出设计标高 10-20cm。桩基混凝土应 一次浇筑完成，
15、中途不得中断。5.2.5.5 按照规范要求制作砼强度试件，根据桩长和砼方量制作试件（不含监理平行试验试件），试件要同条件养护。5.2.5.6 当孔内渗水量太大，无法排除干净时，采用水下砼灌注的施工方案。水下灌注砼配合比设计要严格按照施工规范中有关要求进行，砼应有良好的和易性，灌注前坍落度应为 18-22cm，满足工 艺要求。水下灌注砼用导管进行，导管在使用前要进行水密性试验，试验合格后使用。首盘入孔的砼满足导管首次埋深不小于 1m，料斗容量需根据桩径经计算确定，导管 悬空高度一般控制在 2540cm 之间。9整个浇注过程一次完成，不间断施工。尽量缩短拆除导管的间隔时间。禁止在浇注过程中随意使用
16、先提升导管然后降低导管的方法来促使混凝土下落。混凝土浇注时，连续进行，中间间隔时间不大于 30 分钟，派专人随时测量导管埋深并做好现场记录。灌注混凝土时，保证导管埋入混凝土顶面以下 26米。混凝土灌注高度高出设计桩顶以上 0.51m，以保证桩顶混凝土的质量。灌注过程中，防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结致使探测不正确，同时还要注意观察管内混凝土下降和孔内水位上升情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的升降与拆除。当导管混凝土不满含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入导管，以免导 管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而致使导管漏水。5.2.6 灌注完毕，清理现场机具，覆盖孔口。六、常见质量通病及防治措施6.1 塌孔原因分析:孔壁破碎，未及时支护；支护未按要求施作，强度、厚度不够；支护受损，受挤压 或扰动脱落。预防及处理措施：挖孔桩孔壁支护非常关键，挖孔时一定要做到开挖与支护顺序循环作业，边挖边护，每挖一米就护一米
