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1、維信德企管顧問有限公司豐田式管理制度培 訓 課 程報告人：林志明2000 年 7 月 17 日豐田式管理制度一、前言本課程主要在探討豐田式管理系統，對 JIT(及時化作業)的發展、JIT 的先決條件，到且到 JIT 的實施架構等，作一介紹，包括看板系統、自動化、品管圈、少人化等。最後再導入 JIT-的觀念，使 JIT 像 MRP-一樣推展到全公司。二、目的自 1970 年代起，豐田式管理系統已在全球製造業掀起了一股風潮，尤其在面臨石油危機發生時，豐田汽車公司的營業成長率不但沒有受到石油危機因素下降，反而逆式成長升高了許多，令許多日本企業及美國企業大為驚訝，紛紛開始研究豐田式管理。迄今實施 JI
2、T 成功的廠商，不論中外，成功的實在不多，分析其原因均可歸納於欠缺整體性的規劃、管理階層與執行人員觀念的偏差、流程未落實與檢核未全面化與深入化等四項原因，期望課程的說明可使各級管理人員，瞭解豐田管理的技巧與精神所在，更運用適合各企業的管理方法延伸有效管理活動，來達到提升效率、降低成本的目標。三、豐田生產管理系統(一) 發展過程豐田生產系統是由豐田汽車公司前副社長-大野耐一先生( Mr.Taiich Ohno )歷經 30 年的時間首創並推廣的一種生產方式。直到 1973 年第一次石油危機時，由於豐田汽車公司尚能在此種環境中獲致龐大的利潤，而引起日本工業界的注目。此理論的基礎是集合了自動織機發明
3、之王-豐田佐吉翁(豐田紡織廠)及豐田汽車創始者豐田喜一郎的思想( Just In Time )，經過大野先生將之推行實施而成的學說。(二) 及時性生產 JIT 的定義豐田生產系統的基本理念是彈性地適應需求的變化，也就是在必要的時間，生產必要數量的產品。豐田生產的最終目的是藉著成本的降低以創造利益，為了達此目標，就要排除浪費，如多餘的庫存、搬運等，以降低製造成本。且藉著降庫存而使各種問題顯現，透過解決問題的改善活動及排除浪費的因素實施，而使製造成本降低，達到豐田管理的主要目標。除了主要目標外，還有三個次要目標 :1.能適應每月每日的需要變動，兼顧數量與種類的數量管理。2.每項工程都能提供後面工程
4、良好的品質保證。3.為達成降低成本，利用人力資源時，也必須提高對人性的尊重目的。 (三) 及時性生產 JIT 的主要架構 生產線的一貫流程，與對市場的數量及種類的需求變化，是藉著及時化及自動化來完成。1.及時化( Just in time ) : 必要的物品，必要的時候，生產必要的份量。2.自動化 : 能自動檢出製程上異常現象的裝備，且自動停止裝置的機械。這二個可說是豐田生產的二大支柱。同樣重要的概念還包括了下列兩項 : 1.適應需求變化而對作業員人數作理性調整的少人化 。2.透過作業員的提案改善活動的品管圈 。為了實現這 4 個概念，豐田公司採用下列幾個方法 :1.使用看板制度以達成及時生產
5、。 2.採行生產、平穩化的方法以適應需求變化。3.縮短整備時間以減少生產前置期。4.實施操作標準化以達成生產線的平衡。5.注意機器設備之安排及運用多能工以期能保有增減作業人數之彈性。6.藉著進行小組改善活動和，提案制度，以削減作業人數和提高作業員士氣。7.藉目視控制制度以實現自動化概念功能管理制度以推進全公司的品質管理。 (四) 排除浪費 豐田生產方式可以稱為徹底排除浪費的方式。製造現場通常視浪費為增加成本負擔之要素 ，因此若不重視浪費的問題，將會發生很多不必要的麻煩。常見的浪費有下列七種形式 :1.修改不良品的浪費 。2.生產過剩的浪費，生產過剩將導致增設機器設備、材料預支、多餘操作員金錢的
6、損失、倉庫擴大等，百害而無一利。 3.加工的浪費，自己認為最好的方式或工作，其實包含了浪費。 4.搬運的浪費。5.庫存的浪費。6.動作的浪費 : 製造過程中，假如人手、設備、機器之操作而產生找不到物品，不良品等時，這些都是浪費的主因 。7.等待的浪費:機器還在加工，後面的人沒有工作，空手等待稱為等待的浪費。改善浪費的順序 :l.表格標準作業 : 正確記錄，對於日常作業要求必定按照事實寫出來。 2.發現浪費 : 根據步驟 1 的確實記錄與標準作業做比較找出問題點。 3.改善 : 針對浪費的地方找出解決之道 (五) 看板制度(Kanban)看板制度是對各製程的生產量進行控制的一種資訊系統。這種生產
7、管理，可稱為及時生產，但看板制度並不等於豐田生產體系。 1.看板種類 (1)常用的看板有二種 : 取用看板及生產訂購看板，取用看板是記載後製程應該向前製程領取的零組件種類和數量。生產訂購看板又被稱為生產看板，則記載前製程必須生產或訂購的零組件的種類和數量 (2)供應商看板 : 向零件供應商提取零取件。供應商看板則一律使用條碼。(3)信號看板 : 用來載明壓鑄機，或是鍛造工程等批量生產。 2.看板功能(1)避免生產過剩的浪費 。(2)索取情報、生產指示情報 。(3)目視的管理、道具。 (4)改善的道具一看板太多反而沒有效果。3.看板的使用技術 (1)後工程的運貨人員，要將必要領取的數量與貨櫃，裝
8、在叉式起重機或台車上，而搬到前工程的倉庫 (零件倉庫) A。 (2)後工程的搬運工，於倉庫 A 領取零件之後，須拿開裝載貨架內的零件生產指示看板，放入已領取的地方。 (3)搬運人員，於自己所拿開的每一張生產指示看板後，要再掛上一張領取看板(4)在後工程作業一開始時，領取看板放置在收容領取看板的地方。 (5)前工程裏，在一定時間或生產一定數量的零件時，從看板領取處搜集而來的生產指示看板，須按倉庫拿走的順序，將這些生產指示看板放在其收容處才行。(6)按照放在收容處的生產指示看板順序，來生產零件。 (7)進行加工零件時，這些零件與其看板，要成對的移動。(8)在此工程中，每完成零件加工後，其零件的生產
9、指示看板須放置倉庫，讓後工程的搬運工隨時領走。 4.達成看板的五個原則： (1)後製程祇有在必要的時候，向前製程領取必要數量的必要零組件。 (2)前製程應該只生產足夠的量，以補充被後製程提取的零件。(3)不良品決不送往後製程。 (4)看板的使用數目應儘量減少。 (5)應該使用看板以適應小幅度的需求變動。5.違反看板規則的影響(1)看板會發生狀況 (2)易產生不良品 (3)增加看板數量 (4)庫存增加 (5)不易發現問題點 (6)不需改善 以上的不良結果產生，對於 Just In Time 實施上的搬運無法運作，當然對生產現場之活性化沒有幫助。(六) 自動化 豐田的自動化牽涉到品質管制，因為它使
10、不良品無法通過生產線，並且它也有降低成本，具有因應彈性的生產及對人性更進一層的重要等等的效果。2.達成自動化的具體技術 :(1)發生異常的時候，停止生產線所使用的特殊設計法。A.接觸式的安全系統 B.整體式的安全系統 C.行動步驟式的安全系統 (2)使作業員習於自動化生產的技術A.防止盲目操作裝置:關閉型式、警示式 B.防呆裝置 (3)監視生產及當異常發生的時候，加以修正的手段。A.視覺控制:標準操作表、看板、數字顯示板和貯存處及倉庫的顯示板。3.自動化前必要的注意事項(1)定期更換機器的配件(2)定期檢查品質 (3)定期補給機油 (4)定期除去粉屑等等 (5)防止異常停止再發生。 以上的維護
11、作業，需靠各維修人員定期並加以注意維修，使有好的設備，才能製造優良的產品。(七) 及時生產 及時化就是在必要的時間，把必要的東西 (產品) 送到需要的地方。要實現及時化，必須完成下列三項準備： 1.生產平準化 2.作業標準化3.製程設計。而看板的任務，則是作為情報傳遞的資訊系統。生產平準化 所謂生產平準化就是每一個單位製程時間，不管在數量或種類方面都處於平均化的狀態。平準化生產的優缺點:1.優點:(1)零件的使用量會安定化。 (2)各工程以及承包企業的生產負荷量會安定化。(3)可降低製品或工程進行間半製品的庫存量。(4)依據小批量的生產與搬運，單位製品的平均生產佔用時間，可以縮減。 2.缺點：
12、(1)由於各製品的種類大不相同，反而需要有事前的訓練，但實際上其作業的情形，常有延誤或零件裝置錯誤的現象。(2)必須具備能適用各種製品作業的夾具和製造系統。如: 彈性製造系統 (FMS)、群組技術(GT)。 (3)對於前工程作業，需要以小批量且頻繁的領料，而為要縮短庫存與佔用時間，有必要縮短調換機件的時間。 (4)當市場需要有大幅度變動時，就會有生產量難以配合的情形。作業標準化 使生產現場有提高生產效率的依據，有管理者管理自己的過程的基礎，便是標準作業。標準作業由下列三個因素所成立。 1.週期時間 : 指一件物品必須以多少時間來裝配或製造公式為：一天必需數量 = 一個月的必需數量 / 實際工作
13、日數 週期時間 = 實際工作時間 / 一天的必需數量 2.作業順序 : 是指作業人員在加工物品時，由材料至製品的次序變化過程。3.在製品標準存量 : 乃指作業過程內最低需要量的半成品，也包括裝在機器上的在內。製程設計1.把單功能作業員變成多功能作業員。如 : 一人多機、工作輪調、U 型生產線2.縮短特定製品的生產時間。 3.排除各製程間不必要的庫存。 4.多功能作業員觀念，減少所需的作業員人數。 5.參與工廠整體生產體系的籌劃，因而對自己的工作更為滿意。 6.每個作業員能從事團隊合作而彼此互相協助。(八) 品管圈( QCC ) 是指為了解決作業現場存在的問題，而由作業員組成的小團體，自發性並且
14、繼續不斷地研讀品質管理的觀念和技術。其最終目標是要增進作業員的責任感，提供作業員達成生產目標的方法，並使得作業員的技能得以提高成長。其研究範圍包括品質管制、成本降低、設備保養、工廠安全、產業公害等。三、JIT 執行步驟 (一) 豐田生產方式的特徵 1.和經營直接有關的公司 IE 活動：(1)生產計劃予以平準化 (2)生產批量愈小愈佳 (3)徹底做到必需的物料，在必需時才製造必要的數量 2.更重視事實的科學態度 (1)反覆的問 5 次why (2)使問題一目了然 (3)使解決問題的目的明朗化 (4)即使只有一個不良品，也要想出對策 3.能切身實踐的工數減低活動(1)從作業的改善設備改善(2)工數
15、與人數、省力化與省人化(3)所謂的檢查就是反省 4.經濟性為一切的判斷基準 (1)設備的稼動率，視生產需要量而定(2)有餘力就練習調換機件 (3)生產現場才是主角(4)重視應變能力 (二) JIT 製造的先決條件1.使生產排程穩定 2.使工廠集中 3.製造中心的生產產能增加 4.改善生產品質 5.培養多能工 6.透過預防保養，以減少設備故障 (三) 改革程序 : 1.意識改革一教育訓練 2.現場改善之基礎: 5S 5S-整理、整頓、清掃、清潔、紀律 3.JIT 的縱面改革 生產現狀分析- P 、Q 分析、標準流程、 U 型生產線、平準化、標準作業 4.橫面推展，由一個部門，推展到全公司(四) JIT 成功的七個步驟 l. Educatin and leadership 教育和領導力 2. Company assessment of JIT elements 實行 JIT 的評估 3. Implementation plan 執行 JIT 的計劃 4. Pilot implementation 政策執行 5. Small group improvement orgamization 小團體的改善組織6. performance evaluation 績效評估7. Company wide
