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1、设备维修管理制度一.目的为加强全厂设备的维修工作,做到磨损设备及时修复、紧急事故合理解决、设备、备件改造修复顺利进行,减少停机时间、提高生产效率，确保全年生产计划的顺利完成,特制定本标规程。二.适用范围本文件适用于厂区所有设备的维修。三.职责1、本制度由工程技术人员编写或修改,由生产主管经理审批2、本制度由设备管理部协同厂区相关部门执行3、本制度由设备管理部门负责监督、检查四.设备维修的分类依据设备磨损、故障和事故等发生的不同情况，将设备维修分为三大类：定期维修、事故抢修和设备更新及系统改造。五.定期维修1、定义 定期维修包括大修、中修和维修三类。应坚持预防为主的原则制订相应的定修计划。1.1
2、 大修:是指设备、设施正常使用，达到大修周期，主要构（部）件损坏（磨损、腐蚀、疲劳、变形等）或有严重隐患，以恢复其原有性能，维持简单再生产，也可根据需要实施工艺技术改造。1.2 中修：是指按照一定的修理周期，对设备、设施进行系统修理，包括修理有关的附属设备及维修的全部内容。可以更换部分主要和关键零件、构（部）件，也可进行局部设备设施改造。1.3 维修：是指修复小损小坏，保持原有设备、设施完好等级的经常性或局部修理。1.4 大修周期为每年进行一次，补贴工时为每台、每次 10 小时；中修周期为每六个月进行一次，补贴工时为每台、每次 7 小时；小修周期为每三个月进行一次，补贴工时为每台、每次 4 小
3、时。2、职责2.1 设备部是厂区主要生产设备、设施大、中、维修工程的主管部门。负责组织编制、审查、调整和控制炼铁厂年度、月度主要生产设备、设施的大、中、维修工程费用计划；根据厂规定，参于公司装备处组织设备、设施大、中、维修工程招投标工作，落实施工力量，组织签订、审查设备、设施大、中、维修工程经济合同；制定设备、设施大、中、维修工程施工方案，负责组织维修、中修工程竣工验收。2.2 各车间负责本单位设备、设施大、中、维修工程质量管理，负责制定初步修理方案。3、管理流程图 各车间大修计划 汇总分析调研 报批厂领导 大修计划确定 方案及预算编制竣工验收 过程监督 实施 立项 审报装备处总结资料存档 保
4、设备有效运行 结算4、内容及要求4.1 设备、设施大、中、维修工程计划管理设备、设施大、中、维修工程计划是公司及各单位生产经营计划的重要组成部分。对设备、设施大、中、维修计划实行年计划、实施前报告审核批准的管理办法。4.1.1 设备、设施大修计划的编制4.1.1.1 厂年度设备、设施大修计划主要依据设备、设施的大修周期、技术状况、薄弱环节和隐患、改造情况进行编制。4.1.1.2 每年 10 月份，厂区根据装备处的总体要求，下达编制下年度设备、设施大修计划通知。4.1.1.3 各车间根据通知要求，结合本单位实际情况提出本车间下年度设备、设施大修计划，计划包括：设备设施名称、技术状况和主要存在缺陷
5、、修理内容、经济效益测算、修理时间和工期，按要求报厂设备部。4.1.1.4 设备部对上报项目进行汇总审查，编制方案，做出概算后，上报装备处批准。4.1.1.5、设备部对大修方案、材料、备件计划进行审核后，编制出预算，向公司主管经理报批。4.1.1.6 计划外大修项目，根据具体情况各车间向厂领导审请。4.1.2 设备、设施中修、维修计划的编制4.1.2.1 设备、设施中修、维修计划的编制程序同大修计划。4.1.2.2 各车间根据设备、设施的使用情况对修理内容以专题报告形式上报设备部。报告须附修理方案。方案应明确设备设施名称、主要缺陷、修理内容等。4.1.2.3 设备部根据报告内容进行调研、审核完
6、善方案，编制预算报公司主管经理批准。4.2 设备、设施大、中、维修费用管理4.2.1 设备、设施修理费是指各车间生产性固定资产的维护、修理所发生的费用。4.2.2 设备、设施修理费实行归口管理、专业负责、总量控制的方式。设备部是修理费计划管理归口管理部门，各车间的设备、设施大、中、维修费由设备部统一掌握使用。4.2.3 大修理审报标准：4.2.3.1 已经达到大修规定的周期或完成一代设计使用寿命。4.2.3.2 设备主要部位损坏严重或设备出力达不到 90，中、维修不能恢复者。4.2.3.3 设备精度下降，严重影响产品质量。4.2.3.4 建筑物大修理按钢铁企业建筑物大修理立项标准执行。4.2.
7、3.5 对于国家规定的淘汰产品或能耗高、技术装备落后的，即使经过大修理，其性能和经济效益仍得不到改善，且修复费用超过原值 50以上者，应列作更新改造项目或进行改造性大修理。4.3 设备、设施大、中、维修工程施工管理4.3.1 工程开工前，设备部对施工单位资质进行审核后，送达装备处审核并签订设备、设施大、中、维修工程施工合同 。4.3.2 工程开工前，公司与工程施工单位签订工程施工安全协议 ；施工单位编制工程施工方案 ，设备部审核后报装备处审批备案。4.3.3 设备部根据备件、材料准备情况结合公司生产经营计划的安排确定开工日期，填写设备、设施大修工程开工报告报公司逐级审批，填写设备、设施中、维修
8、工程开工报告报装备处审批；编制大修工程综合网络进度计划；编制设备、设施大、中、维修工程施工方案和重点技术组织措施报装备处。划分施工场地和水、汽、气、电源接点；制订技术质量标准；组织图纸会审和技术交底、风险交底（安全预评价 ） 。4.3.4 备品备件及材料：4.3.4.1 设备部提出备件及材料计划送到库房进行采购，库房要按施工进度计划分批分期组织到货；各车间、设备部技术人员及施工单位共同进行验收，产生的记录及产品合证等资料由各车间收集整理纳入竣工资料。4.3.4.2 施工单位根据需要与各车间相关人员共同进行构配件预组装、试运转，并做好记录。运到指定地点堆放后，业主单位验收保管。4.3.4.3 主
9、要、特殊材料代换需经各车间及设备部技术人员同意后，报请装备处备案。4.3.5 拆除废旧材料、备件、设备等按指定地点堆放，各车间代保管，按公司相关规定处理。4.3.6 因施工现场不确定因素或不可抗力造成的项目内容及工期的变更，由设备部报装备处审核备案。4.3.7 施工方案和技术组织措施：大、中、维修工程须制订施工方案、技术组织措施，保证施工安全、施工质量和施工进度。由施工单位制订设备部审核，包括：施工场地占用、施工机具布置、施工布局、设计说明、施工工程进度和施工人员工种配备等。4.3.8 开工前由各车间负责组织本单位人员进行场地清理，确保施工场地“三通一平” ，并做好安全防护措施。4.3.9 进
10、行危险作业或在易燃、易爆区域施工，执行厂区相关专业管理规定。4.3.10 设备试运转及试车组织4.3.10.1 单机设备试运转由各车间及设备部技术人员、施工单位负责共同协调进行。4.3.10.2 联动试车和负荷试车由各车间组织，施工单位参加。试车前各车间和施工单位联合检查润滑、冷却及其它活动部位是否有障碍物后，经确认安全，由各车间操作人员开车，施工单位配合并处理试车问题。4.3.11 施工完成后，由各车间单位配合，施工单位负责清理施工现场，做到活完地净、文明施工。4.4 大、中、维修工程质量控制4.4.1 各车间及设备部技术人员共同管理质量工作。4.4.2 各车间为工程质量第一责任人，对工程质
11、量的全过程负责。设备部相关技术人员制定施工质量标准；对施工过程质量标准的变更负责；对备件、材料质量把关；对出现的质量问题提出处理意见；对不符合使用要求的原材料提出代用意见；对施工中出现的设备缺陷组织技术鉴定，提出处理方案；对工程中出现的质量纠纷提出处理意见，产生记录，各车间负责现场监督管理。4.4.3 施工单位为施工质量的直接责任人，对工程施工质量负责。4.4.4 工程招标或进行工程施工技术交底时，由各车间及设备部共同提供修理项目施工质量标准，作为施工和验收的依据。其标准包括国家标准、行业标准及公司核批的设备检修规程相关规定或施工图纸中的技术要求等，以及双方共同商定的技术质量协议书。4.4.5
12、 各车间对分部分项工程、隐蔽工程进行检查验收并做好分部分项隐蔽工程验收记录。凡未达到技术质量标准要求的部位，有权责令施工单位进行返工处理，直至处理合格或能够保证设备正常生产时，方准予交工。4.4.6 对大、中、维修加改造的项目，必须经具有相应设计资格的设计部门进行设计、审批，提出相应的技术质量标准。4.4.7 施工单位应有专业质量检验人员。对使用的材料、备件按技术要求进行验收；对工程全过程进行质量监督检查，并填写自检记录。要严格按照设计图纸及技术质量要求进行施工组织设计和施工，保证工序质量、工程质量达到规定要求。4.4.8 隐蔽工程由各车间及设备部技术人员、施工单位质检员共同检查验收合格后方可
13、进行下道工序的施工。4.4.9 施工单位自作主张造成返工，由施工单位承担损失。各车间配合人员不按规定执行，造成施工单位返工，其损失由各车间承担。各车间配合人员拖延对隐蔽工程或项目的质量检查，致使工程不能及时隐蔽，影响工程节点或拖延工期，由各车间承担责任，设备部提出处理意见。4.4.10 施工单位未按有关技术质量规范施工发生质量事故，由施工单位负责处理并承担责任，主管部门根据质量事故造成损失情况，对施工单位提出处理意见。4.5 工程竣工验收与结算4.5.1 工程竣工验收单由施工单位填写，各车间和设备部签署工程竣工质量验收意见。4.5.2 参加验收的单位根据施工质量标准及厂区技术人员签字认可的质量
14、检验记录、试车记录等资料对现场进行工程竣工验收，做为工程结算依据。4.5.3 工程竣工资料由设备部收集、整理、归档，并进行工程总结，于竣工验收一月内将相关资料报装备处。4.5.4 工程竣工资料均为合格有效文件，主要有：项目工程立项文件、工程施工合同、工程竣工验收单、试车记录、工程总结、分部分项工程质量检验记录、材料和备件合格证明资料、审核批准的施工方案（含安全、技术措施） 、工程施工图纸或施工项目清单、质量标准变更记录、施工变更或经济签证。4.5.5 设备部对工程竣工资料进行审核后，按程序办理结算。5、相关质量记录5.1 隐蔽工程分项工程质量验收记录5.2 分部（分项）工程检验批检查记录5.3
15、 设备单机试车记录6、定期维修考核6.1 违反 4.1.1.3 扣责任单位 100 元。6.2 违反 4.1.2.2 扣责任单位 100 元。6.3 违反 4.3.4.1 扣责任单位 100 元。6.4 违反 4.3.5 扣责任单位 100 元。6.5 违反 4.3.8 扣责任单位 100 元。6.6 违反 4.3.10.1 扣责任单位 100 元。6.7 违反 4.4.2 扣责任单位 200 元。6.8 违反 4.4.5 扣责任单位 200 元。六.设备事故抢修1、定义1.1 设备事故：在生产过程中由于各种原因引起的设备损坏，迫使生产突然中断或动力能源供应突然中断，造成的直接经济损失或停产时
16、间达到了规定的界限，均称为设备事故。1.2 设备故障：在生产过程中，因各种原因导致设备动作不正常，控制失灵等，使主机停产五分钟以上，四小时以下者（不含四小时)均称为设备故障。2、设备事故分级设备事故分为特大、重大、一般事故三类。2.1 特大设备事故为：设备事故直接经济损失在 1000 万元以上。2.2 重大设备事故为:主要生产设备事故停机 24 小时及以上，或事故直接经济损失 100 万1000 万元（不含） 。2.3 一般设备事故为:主要生产设备事故停机 4 小时24 小时（不含） ，或事故直接经济损失 5 万100 万元（不含） 。3、事故的抢修3.1 一般设备事故，由设备部协同车间组织抢修。重大设备事故，上报生产主管经理，由主管经理负责组织、协调抢修。特大设备事故由公司组织抢修。3.2 发生设
