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1、1 主题内容和适用范围本标准规定了通用电子元器件制造过程所要控制的基本要素和基本控制方法。本标准适用于通用电子元器件生产企业，它是确定各类元器件制造质量控制要点和制订具体元器件制造质量控制文件的依据。2 引用标准GB 6583.1 质量管理和质量保证术语第一部分GB/T 10300.5 质量管理和质量体系要素指南GB 4091.19 常规控制图SJ/Z 2740 电子工业企业质量保证体系指南3 基本控制要求3.1 质量控制系统及其职能3.1.1 质量控制系统一般包括技术、检验、计量、标准化和质量管理部门，其质量职能是：a 根据经验制订预防措施防止出现不合格（失效）；b 确认产品质量，保存原始记
2、录，保证元器件质量的可追溯性；c 质量问题解决前，采取必要应急措施；d 按照规定程序，提出纠正措施；e 确保纠正措施的实施并验证其效果，对有成效的措施应制度化。3.1.2 明确各部门的质量职能和权力、隶属关系及联络部门。3.1.3 明确各个岗位人员应具备的资格、质量责任、权力、工作标准、程序和考核方法；3.1.4 明确各项活动的接口和协调措施。以便各部门协同工作。共同保证质最控制活动的顺利进行。3.2 人员3.2.1 各类人员的培训要求a. 管理人员培训内容应包括：分管范围内的技术和管理工作内容、采用的技术和方法、工作和人员考核标准；b 技术人员培训内容应包括有关专业知识、工程技术、质量体系和
3、统计技术。如工序能力研究、统计抽样、数据的统计处理和分析、问题的识别、分析、确认和纠正措施等；c 操作、检验、控制和分析人员培训内容应包括完成任务所需方法和技能。包括仪器、工具和机器的正确使用、对有关文件的正确理解、熟悉安全操作规程及基本统计方法。如控制图、主次图（排列图）和因果图。3.2.2 人员资格（证书）a 关键、重要和特种作业的操作、控制、检验和分析人员必须经过资格考核，合格者发给合格证书，从事相应的工作；b 证书超过规定有效期、实际工作表明技术不满足要求或一定时期未从事相应工作时，应重新训练和考核；c 从事其他作业时，也应进行相应训练和考核。3.2.3 质量意识a 要制订质量意识教育
4、计划，根据国家质量方针、政策和法规条例定期教育，结合经验教训实例及时教育。使全体人员（领导和职工）了解自己的工作与质量的关系，激发自主管理的主动性，树立以质量求生存和发展的思想；b 要制订合理化建议奖励办法，鼓励职工提出纠正措施建议和质量改进建议。3.2.4 成绩考核与奖惩按照质量、数量、成本和交货期的要求对每个部门和个人进行考核，优良者予以奖励，不合格者进行批评教育或进行必要的经济惩罚直至行政处分。3.3 质量文件及其更改3.3.1 文件的类型文件的类型有：图纸（蓝图）、技术规范、操作规程、检验规程、操作指导书、控制文件和检验文件；3.3.2 文件的控制a 文件须经授权人员审批后才能发布执行
5、；b 有关场所应有相应有效版本。并和档案窒有效版本一致；c 档案室按更改通知单更改有关文件；d 更改后的文件应有更改标记； e 编制文件更改记录表，以备查询；f 更改超过一定效量后应再版。3.3.3 文件更改的控制a 为提高产品安全性、改进性能、降低成本，或因原材料、辅助材料（以下简称“材料”）和零部件已停产，文件质量有问题，可提出申请更改建议；b 更改建议应包括：需要更改的文件号、更改性质（提高性能、可靠性、生产效率、安全性及失效所引起）、更改理由、紧迫性、主要涉及内容（材料、图纸、工艺，、规范、控制文件、试验装置、工模夹具）、受影响的器材（库存材料和零部件、在制品、采购器材）和数量、受影响
6、的文件（图纸、制造和检验流程、检验表、零部件明细表、材料清单、工模夹具明细表、工艺、组装说明书、贮存说明、采购单、元器件规范）和受影响的工装；c 审批部门应检查提交数据，审核更改范围和更改对元器件的影响，确定受影响的原材料和零部件、工模夹具和试验装置，决定是否批准更改建议，并写明意见和建议，批准时还应注明生效期；d 执行更改中遇到的困难应及时反映给技术部门；e 档案室应及时回收作废文件，除保留 l2 份存档备查外。其余份数应销毁。3.4 材料和零部件3.4.1 重要性分级材料和零部件（如晶片、基片、组件、有源和无源元件、导线、净化水、化工材料和气体）对元器件最终质量的影响可分为关键、重要和一般
7、三级。3.4.2 材料和零部件供应厂分级表根据材料和零部件厂的质量保证能力及供应的材料和零部件的质量历史或质量认定情况，把供应厂分为优、良、可和差四种。对优级厂的材料和零部件优先大量采购。良级厂材料和零部件适量采购，可级厂的材料和零部件少量采购，禁止采购差级厂的材料和零部件，应列出材料和零部件供应厂分级表。3.4.3 监督供应厂定期对关键和重要材料和零部件供应厂的工艺、设施和质量保证体系进行监督和审核，根据审核情况、材料的验收和使用历史状况，适时调整供应厂等级分类或供应厂名单。3.4.4 向供应厂反馈质量信息 应及时把进厂检验和使用中的质量信息反馈给材料和零部件厂，以便使其采取纠正措施。3.4
8、.5 与供应厂的协调或协作应与供应厂一起拟订共同创优计划或协调双方质量计划。3.4.6 进厂检验根据材料和零部件的重要性分级和质量历史及供应厂质量控制情况，确定进厂检验计划。检验计划内容应包括检验类型、项目、数量、抽样方法、检验规程、检验程序和合格判据。a. 检验类型分为全检、抽检和免检，应根据材料重要性分级、质量历史和供应厂控制状况确定；b 应检验对元器件有重要影响的特性，如外观、尺寸、电气、机械、功能、表面镀层、化学、物理特性等；e 在权衡检验费用、材料和零部件不合格所造成的损失后确定检验数量，总的原则是在保证质量的前提下力争检验费用最低；d 应进行随机抽样，以反映真实质量水平；e 进厂检
9、验步骤和内容一般为：第一步 检验随行文件上的标识是否与采购文件一致。检验产品标识、数量、零件号（或材料号）、厂商和订货号是否与采购文件一致；是否有合格证和其他所规定的随行文件；第二步 检验防护和包装检验包装状态是否有损坏、损伤、划破、湿痕、压碎和发霉等缺陷；包装箱上有否供应厂名称、产品名称、批号和数量；第三步 检验材料和零部件的外观检验有无锈痕、裂纹或永久机械损伤；第四步 检验尺寸是否符合图纸要求；第五步 检验电气和功能特性，对材料检验化学和安全特性；第六步 检验机械特性，对材料检验物理特性，如抗拉强度、硬度等；第七步 表面镀层检验，可采用外观检查、镀层厚度试验、附着力试验和盐雾试验；第八步
10、无损探伤检验，确定内部有无异常物和缺陷； 第九步 进行筛选、分类或老化。f 试验程序应规定作业先后顺序、试验条件和所用设备；g 合格准则应根据材料和零部件特性的重要性确定。3.4.7 标志a 检验合格的材料应挂编有序号的合格标签或有合格标记；有贮存期要求的材料或零部件还应标明有效期和下次检验日期；易燃、易爆和剧毒品还应有专用识别标记；b 检验不合格的材料和零部件应挂不合格标签并有说明；c 材料和零部件检验单上应有供应厂名称、生产批次、生产日期、检验结果、检验批次、检验员、检验日期、合格或不合格标签编号；d. 配套清单或材料和零部件台帐应有规格、名称、生产批次、检验批次、合格标签号、使用产品的型
11、号、规格和批次、数量。3.4.8 贮存a 未经检验的材料和零部件应放入待验库；合格材料和零部件放入可使用库并带有合格标签；不合格材料和零部件放入不合格品库且有不合格报告单，或隔离存放并有明显识别标记；b 关键、重要材料和零部件应与一般材料和零部件分开放置并标有关键和重要字样。关键用字母 G 表示，重要用字母 Z 表示；c 对有有效期和贮存环境要求的材料和零部件应贮存在受控环境中，并标明有效期，对需要防护的材料和零部件应有防护措埯以防止质量下降；d 易燃、易爆和剧毒品应单独存放并有安全防护措施，以防止造成生命财产损失。并标有易燃、易爆和剧毒识别标记； ：e 对有有效期和贮存环境要求的材料和零部件
12、应定期测试环境条件和质量状况，超过有效期经检验不能使用者必须报废；不影响使用质量者可办理代用申请；f 关键重要材料和零部件出库时必须经复验合格。在领用单或存放器具上应有识别标记；不得发放到达有效期的材料和零部件；g 贮存环境、堆放方式及贮存器具不应对材料和零部件的质量有所损害，应作出明确规定；h. 各批材料和零部件应分别存放，要先进先发；i 材料和零部件应保质齐套供应生产线。3.4.9 代用和特许 代用和特许应办理申请和批准手续。申请单应有原因、数量或期限、理论计算（分析）和试验验证结果，在试验证明不影响元器件成品的质量时，经技术部门批准后生效。3.5 生产设备（包括附带的仪器、仪表）：a 生
13、产设备（机械、工装、模具、型板、样规）投入使用前应验证其准确度和精密度。确认满足工艺要求后才能投入使用；b 每日使用前操作员应对生产设备进行检验。质量状态正常时才能流水作业；c关键和重要生产设备应定期点检，根据设备的要求和稳定度确定周期，点检内容应为影响元器件关键和重要特性的设备性能，点检方法应简便易行。检验结果记入点检表（应有点检内容、点检方法、质量状况、点检日期和人员）；d 设备的日常使用情况应填入设备运转台时记录（运转时间、停机时间、原因）；e 合格设备应有合格标签，不合格设备应有不合格标签，不用设备应有封存标记，刚起封的设备应有试运转标记。f. 设备的维修和修理情况应填入维修和修理记录
14、表（维修工时和工作内容，修理工时、内容、原因、零部件更换情况，修理和维修人员、日期）；g 应有预防性维修计划。重点是工序控制用计算机和程序及影响元器件关键和重要特性的设备性能。3.6 测试设备（包括自动测试设备的软件）a 制订并执行预防性维修计划；b 根据测试设备的用途、稳定性，使用频数和方法，确定校准周期并定期校准；c 使用前应用传递标准校准其准确度和精密度；d 合格设备应有可使用标志，注明最近校准日期、校准者、下次校准日期；不合格设备应有禁用标志，注明最近校准日期、校准者和停止使用日期。限用设备应有限制使用标志。标明最近校准日期，校准者和下次校准日期，并应附有限制使用的报告；e 设备的使用
15、方式应保证不确定度已知且满足测量误差的要求；f 当发现设备未处于校准状况时，应查明此期间所检验产品结论的正确性，需要时产品应重新检验或从用户手中追回；g 校准标准应处于有效期内且能追溯到国家计量标准；h 国家没有的校准标准。企业应把校准时所用的校准标准写在文件上。3.7 环境 a 根据历史数据及工序重要性分级表，规定加工区的环境（超净级别、温湿度）要求；b 应具备相应环境控制设备；c 自动或定期测试和记录环境条件，不满足要求时应立即报告，予以解决；d 超净加工区应有识别标牌，不准无关人员进入，进入该加工区的有关人员应按规定穿戴工作服、鞋和帽，预先进行吹风除尘。3.8 工序控制和检验3.8.1 制订工序重要性分级表根据工序与元器件质量特性的相关关系、工艺复杂性和质量历史。将其分为关键工序、重要工序或一般工序。3.8.2 确定各道工序的要求对各道工序应定人（包括技术等级）、定工艺、定设备、工装仪器、材料和零部件、质量和成本指标和生产能力。3.8.3 控制点和检验点的设立原则a. 对关键工序必须设立控制点，重要工序按需要设立控制点；b 在工序的接口处和生产线最后工位必须设立检验点。3.8.4 制订控制文件a 应规定各控制点要控制的条件因素及持性、抽样间隔、抽样数量、检验设备、措施界限和控制图类型；b 应控制关键和重要特性、特种操作或环境条件、特种检验条件或
